Стр. 2
Страницы: | Стр.1 | Стр.2 | Стр.3 | Стр.4 | Стр.5 | Стр.6 | Стр.7 | Стр.8 | Стр.9 | Стр.10 | Стр.11 | Стр.12 |
104. Аэродинамические характеристики горелок и размещение их на стенах топки должны обеспечивать равномерное заполнение топки факелом без наброса его на стены и исключать образование застойных и плохо вентилируемых зон в объеме топки.
105. В качестве растопочного топлива для растопочных устройств пылеугольных горелок должен использоваться топочный мазут или природный газ.
Допускается применение других видов жидкого топлива с температурой вспышки не ниже 61 град. C.
Применение легковоспламеняющихся топлив в качестве растопочных не допускается.
106. Расположение мазутной форсунки в амбразуре горелки должно быть таким, чтобы распыливающий узел (головка) мазутной форсунки не омывался высокотемпературными продуктами сгорания.
107. Подвод топлива к горелкам, требования к запорной регулирующей и отсечной (предохранительной) арматуре, перечень необходимых защит и блокировок, а также требования к приготовлению и подаче топлива регламентируются для каждого вида топлива по ТНПА, согласованным с Госпромнадзором.
(в ред. постановления МЧС от 16.04.2008 N 31)
Глава 20
СИСТЕМЫ РОЗЖИГА ПАРОВЫХ И ВОДОГРЕЙНЫХ КОТЛОВ
108. Блоки газового оборудования паровых и водогрейных котлов должны обеспечивать в комплекте с системой управления следующие функции:
автоматическую опрессовку всех запорных устройств;
безопасный розжиг;
отсечку газа при нарушении технологических параметров работы котла при недопустимых отклонениях давления газа, воздуха или погасания факела горелки;
регулирование расхода газа.
109. Блоки мазутные, предназначенные для подачи жидкого топлива в форсунку горелки паровых и водогрейных котлов, должны обеспечивать в комплекте с системой управления выполнение следующих функций:
безопасный розжиг;
прекращение подачи топлива при нарушении технологических параметров работы котла;
регулирование подачи топлива;
подачу пара на распыление для паромеханических форсунок;
автоматическую продувку форсунки после ее отключения;
рециркуляцию топлива.
110. Автоматическая система управления горелками энергетических котлоагрегатов должна реализовывать следующие функции:
сбор и обработку всей информации о работе котла;
локальные технологические защиты и технологические блокировки;
автоматическое регулирование соотношения "газ-воздух" горелок;
сигнализацию о нарушениях технологического режима;
автоматическое (логическое) управление арматурой на газопроводах горелок котлоагрегатов, обеспечивающее безопасный их розжиг.
111. В системе управления должны быть в обязательном порядке реализованы следующие основные алгоритмы:
измерение и сигнализация основных параметров работы горелок;
автоматический розжиг и останов горелок;
автоматическая проверка плотности (опрессовка) газовой арматуры перед пуском и после останова котла;
автоматический вывод в режим минимальной мощности (прогрева);
регулирование нагрузки и соотношения "газ-воздух" горелки;
локальных технологических защит и блокировок в соответствии с действующим ТНПА.
Глава 21
ПОДВЕСНАЯ СИСТЕМА КОТЛОВ
112. Подвески и опорные конструкции котлов являются основными несущими элементами, воспринимающими нагрузку от массы поверхностей нагрева котла.
113. В процессе эксплуатации необходимо следить за равномерностью распределения нагрузки и контролировать состояние элементов подвесной системы и металлоконструкций котла. Натяжение подвесок после монтажа и в процессе эксплуатации должно регулироваться в соответствии с инструкцией организации - изготовителя котла.
Раздел IV
МАТЕРИАЛЫ И ПОЛУФАБРИКАТЫ
Глава 22
ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
114. Для изготовления, монтажа и ремонта котлов и их деталей, работающих под давлением, должны применяться материалы и полуфабрикаты в соответствии с ТНПА, указанными в таблице 1 - 7 приложения 2 (а также их зарубежные аналоги, имеющие характеристики не ниже указанных в приложении 2). Новые ТНПА должны содержать требования к материалам и полуфабрикатам не ниже указанных в настоящем разделе.
115. Возможно применение материалов, перечисленных в приложении 2, по ТНПА, не указанным в данном приложении (или их зарубежных аналогов), при наличии заключения головной организации по котлам и согласования Госпромнадзора, если требования этих ТНПА будут не ниже требований, указанных в настоящем разделе.
(в ред. постановления МЧС от 16.04.2008 N 31)
116. Применение материалов и полуфабрикатов, не приведенных в приложении 2, расширение пределов их применения или сокращения объема испытаний и контроля по сравнению с указанными в данном разделе и приложении 2 разрешаются Госпромнадзором на основании согласования головной специализированной организации.
(в ред. постановления МЧС от 16.04.2008 N 31)
117. Поставка полуфабрикатов (их сдаточные характеристики, объем и нормы контроля) должна проводиться в соответствии с требованиями ТНПА, согласованных с Госпромнадзором.
(в ред. постановления МЧС от 16.04.2008 N 31)
118. Данные о качестве и свойствах материала полуфабрикатов должны быть подтверждены сертификатом организации - изготовителя полуфабриката и соответствующей маркировкой. При отсутствии или неполноте сертификатов (маркировки) организация-изготовитель или организация, выполняющая монтаж или ремонт котла, должна провести необходимые испытания с оформлением результатов протоколом, дополняющим (заменяющим) сертификат организации-поставщика.
119. Перед изготовлением, монтажом и ремонтом должен производиться входной контроль основных и сварочных материалов и полуфабрикатов.
120. Каждый полуфабрикат, используемый при изготовлении или ремонте котла, должен иметь маркировку, содержащую обозначение организации-изготовителя, марку стали, ТНПА на его изготовление.
121. Способ маркировки устанавливается ПТД на полуфабрикат, при этом должно быть исключено недопустимое изменение свойств металла полуфабриката и обеспечена сохранность маркировки в течение всего периода его эксплуатации.
122. Маркировка труб диаметром 25 мм и более, толщиной стенки 3 мм и более должна иметь обозначение товарного знака организации-изготовителя, марку стали и номер партии. Для труб диаметром менее 25 мм любой толщины и диаметром более 25 мм, толщиной менее 3 мм допускается маркировку проводить на бирках, привязываемых к пакетам труб, в маркировке указываются товарный знак организации-изготовителя, размер труб, марка стали, номер партии, ТНПА на их изготовление.
Глава 23
СТАЛЬНЫЕ ПОЛУФАБРИКАТЫ. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ
123. Изготовитель полуфабрикатов должен контролировать химический состав материала. В документ на полуфабрикат следует вносить результаты химического анализа, полученные непосредственно для полуфабриката, или аналогичные данные на заготовку (кроме отливок), использованную для его изготовления.
124. Подразделение сталей, употребляемых для изготовления полуфабрикатов, на типы и классы дано в приложении 3.
125. Полуфабрикаты должны поставляться в термически обработанном состоянии. Режим термической обработки должен быть указан в документе организации - изготовителя полуфабриката.
Допускается поставка полуфабрикатов без термической обработки в следующих случаях:
если механические и технологические характеристики металла, установленные в ТНПА, обеспечиваются технологией изготовления полуфабриката (например, методом проката);
если в организациях - изготовителях оборудования полуфабрикат подвергается горячему формообразованию, совмещенному с термической обработкой или с последующей термической обработкой.
В этих случаях поставщик полуфабрикатов контролирует свойства на термически обработанных образцах.
В других случаях допустимость использования полуфабрикатов без термической обработки должна быть подтверждена специализированной организацией.
126. Изготовитель полуфабрикатов должен контролировать механические свойства металла путем испытаний на растяжение при 20 град. C с определением временного сопротивления, условного предела текучести при остаточной деформации 0,2 или 1% или физического предела текучести, относительного удлинения и относительного сужения (если испытания проводятся на цилиндрических образцах). Значения относительного сужения допускается приводить в качестве справочных данных. В тех случаях, когда нормируются значения относительного сужения, контроль относительного удлинения не является обязательным.
127. Испытаниям на ударную вязкость должны подвергаться полуфабрикаты в соответствии с требованиями, указанными в таблице приложения 5, при толщине листа, поковки (отливки) или стенки трубы 12 мм и более или при диаметре круглого проката (поковки) 16 мм и более.
По требованию конструкторской организации испытания на ударную вязкость должны проводиться для труб, листа и поковок с толщиной стенки 6 - 11 мм. Это требование должно содержаться в ТНПА на изделие или в конструкторской документации.
128. Испытаниям на ударную вязкость при температуре ниже 0 град. C должен подвергаться металл деталей фланцевых соединений трубопроводов, проложенных на открытом воздухе, в грунте, каналах или в необогреваемых помещениях, где температура металла может быть ниже 0 град. C, а также других деталей по требованию конструкторской организации, что должно быть указано в ТНПА на изделие или в конструкторской документации.
129. Испытания на ударную вязкость на образцах с концентратором типа U (KCU) должны проводиться при 20 град. C, а в случаях, предусмотренных пунктом 128 настоящих Правил, при одной из температур, указанных в приложении 4.
Испытания на ударную вязкость на образцах с концентратором типа V (KCV) в соответствии с ТНПА на полуфабрикаты проводятся при 20 град. C, 0 град. C и -20 град. C.
Значения ударной вязкости при температурах испытаний должны быть не ниже KCU = 30 Дж/кв.см (3,0 кгс·м/кв.см); KCV = 25 Дж/кв.см (2,5 кгс·м/кв.см).
При оценке ударной вязкости определяется среднеарифметическое трех результатов испытаний с отклонением минимального значения для отдельного образца не более чем на 10 Дж/кв.см (1,0 кгс·м/кв.см) от нормы, но не ниже указанных выше значений. Критерий ударной вязкости KCU или KCV выбирается конструкторской организацией и указывается в ТНПА или конструкторской документации.
130. Испытаниям на ударную вязкость после механического старения должен подвергаться материал листов и проката для крепежа из углеродистой, низколегированной марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей, подлежащих в процессе изготовления деталей холодному формоизменению без последующего отпуска и предназначаемых для работы при температурах 200 - 350 град. C. Нормы по значениям ударной вязкости после механического старения должны соответствовать требованиям пункта 129 настоящих Правил.
131. Нормированные значения предела текучести при повышенных температурах должны быть указаны в ТНПА на полуфабрикаты, предназначенные для деталей, работающих при расчетной температуре выше 150 град. C: для углеродистых и низколегированных марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей - до 400 град. C, для хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей - до 450 град. C и для высокохромистых и аустенитных сталей - до 525 град. C. Поддержание значений пределов текучести на уровне требований ТНПА должно обеспечиваться соблюдением технологии производства и периодическим контролем продукции. Контрольные испытания на растяжение при повышенных температурах, предусматриваемые ТНПА на изделие, а также выполняемые в период освоения новых материалов, следует проводить при одной из температур в указанном выше диапазоне, кратной 10, или 25 град. C. При этом условный предел текучести при остаточной деформации 0,2 или 1% должен нормироваться как сдаточная характеристика, а временное сопротивление, относительное сужение или удлинение определяются как справочные данные.
132. Материал полуфабрикатов, предназначенных для работы при расчетной температуре выше значений, указанных в пункте 131 настоящих Правил, должен обладать длительной прочностью не ниже указанной в ТНПА.
Гарантируемые значения пределов длительной прочности на ресурс
4 5 5
10 , 10 и 2 x 10 ч должны быть обоснованы статистической
обработкой данных испытаний и периодическим контролем продукции и
подтверждены согласованием головной специализированной организации.
133. Перечень видов контроля механических характеристик допускается сократить по сравнению с указанным в приложении 3 при условии гарантии нормированных значений характеристик организацией - изготовителем полуфабриката. Гарантии должны обеспечиваться использованием статистических методов обработки данных сертификатов изготовителя, результатов испытаний, включая испытания на растяжение, и проведением периодического контроля продукции, что должно найти отражение в ТНПА. Обеспечение гарантии должно быть подтверждено положительным заключением специализированных организаций. Порядок сокращения объема испытаний и контроля установлен в пункте 116 настоящего раздела.
Глава 24
ЛИСТОВАЯ СТАЛЬ
134. Пределы применения листовой стали различных марок, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать требованиям приложения 2 и ТНПА.
135. Допускается применение стальной полосы тех же марок, указанных в приложении 3, при условии, что требования к полосе будут не ниже установленных ТНПА для листовой стали.
Глава 25
СТАЛЬНЫЕ ТРУБЫ
136. Пределы применения труб из стали различных марок, ТНПА на трубы, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать требованиям согласно приложению 2.
137. Бесшовные трубы должны изготовляться из катаной, кованой, непрерывнолитой и центробежнолитой заготовки.
138. Применение электросварных труб с продольным или спиральным швом допускается при условии выполнения контроля методом РГГ или УЗК сварного шва по всей длине.
139. Каждая бесшовная или сварная труба должна проходить гидравлическое испытание пробным давлением, указанным в ТНПА, на трубы.
Допускается не производить гидравлическое испытание бесшовных труб в следующих случаях:
если труба подвергается по всей поверхности контролю физическими методами (РГГ, УЗК или им равноценными);
для труб при рабочем давлении 5 МПа (50 бар) и ниже, если организация - изготовитель труб гарантирует положительные результаты гидравлических испытаний.
140. Применение экспандированных труб без последующей термической обработки для температур выше 150 град. C из материала, не проходившего контроль на ударную вязкость после механического старения, допускается для прямых участков при условии, что пластическая деформация при экспандировании не превышает 3%.
141. Сварные трубы для параметров и условий, не указанных в приложении 2, допускаются к применению в Республике Беларусь на основании согласования головной специализированной организации по результатам исследований, подтверждающих их прочность и надежность.
Глава 26
СТАЛЬНЫЕ ПОКОВКИ, ШТАМПОВКИ И ПРОКАТ
142. Пределы применения поковок, штамповок и проката из сталей различных марок, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать требованиям приложения 3 и ТНПА.
143. Допускается применение круглого проката наружным диаметром до 80 мм для изготовления деталей методом холодной механической обработки. Для полых круглых деталей с толщиной стенки не более 40 мм и длиной до 200 мм допускается использование круглого проката наружным диаметром не более 160 мм. Прокат должен подвергаться контролю методом РГГ или УЗК по всему объему в организации - изготовителе проката (или изготовителе котла).
Допускается неразрушающий контроль проводить на готовых деталях или после предварительной механической обработки.
144. Пределы применения, виды обязательных испытаний и контроля для поковок, штамповок и проката, изготовленных из листа и сортового проката, должны удовлетворять требованиям ТНПА на детали, согласованных с Госпромнадзором.
(в ред. постановления МЧС от 16.04.2008 N 31)
Глава 27
СТАЛЬНЫЕ ОТЛИВКИ
145. Пределы применения отливок из сталей различных марок, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать требованиям приложения 2 и ТНПА.
146. Минимальная толщина стенки отливок после механической обработки должна быть не меньше расчетной толщины, но не менее 6 мм.
147. Отливки из углеродистых сталей с содержанием углерода не более 0,28% могут свариваться без предварительного подогрева.
148. Каждая полая отливка должна подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением, указанным в ТНПА.
Гидравлические испытания отливок, прошедших в организации-изготовителе сплошной контроль методом РГГ или УЗК, допускается совмещать с испытанием узла или объекта пробным давлением, установленным ТНПА для узла или объекта.
Глава 28
КРЕПЕЖ
149. Пределы применения сталей различных марок для крепежа, ТНПА на крепеж, вид обязательных испытаний и контроля должны соответствовать требованиям приложения 2 и ТНПА.
150. Материалы крепежных деталей должны выбираться с коэффициентом линейного расширения, близким по значению аналогичному коэффициенту материала фланцев, при этом разница в коэффициентах линейного расширения не должна превышать 10%. Применение сталей с различными коэффициентами линейного расширения (более 10%) допускается в случаях, обоснованных расчетом на прочность или экспериментальными исследованиями, а также в тех случаях, когда расчетная температура крепежа не превышает 50 град. C.
151. При изготовлении крепежных деталей холодным деформированием они должны подвергаться термической обработке - отпуску (за исключением деталей из углеродистой стали, работающих при температурах до 200 град. C).
Накатка резьбы не требует последующей термической обработки.
Глава 29
ЧУГУННЫЕ ОТЛИВКИ
152. Пределы применения отливок из чугуна различных марок, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать требованиям приложения 3 и ТНПА.
153. Толщина стенок литых деталей из чугуна после механической обработки должна быть не менее 4 мм и не более 50 мм.
154. Чугунные отливки из высокопрочного чугуна должны применяться в термически обработанном состоянии.
155. Каждая полая отливка должна подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением, указанным в ТНПА, но не менее 0,3 МПа (3 бар).
156. Применение чугунных отливок для элементов котлов и арматуры, подвергающихся динамическим нагрузкам и термическим ударам, не допускается.
157. Для изготовления запорных органов, продувочных, спускных и дренажных линий должны применяться отливки из ковкого или высокопрочного чугуна.
Глава 30
ЦВЕТНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ
158. Для изготовления деталей арматуры и контрольно-измерительных приборов при температуре не выше 250 град. C допускается применять бронзу и латунь.
159. Гидравлические испытания корпусов арматуры должны проводиться в соответствии с ТНПА.
Глава 31
ТРЕБОВАНИЯ К СТАЛЯМ НОВЫХ МАРОК
160. Применение материалов и полуфабрикатов, изготовленных из новых марок, не приведенных в приложении 2, разрешается Госпромнадзором на основании согласований головной специализированной организацией. Для получения согласования заказчиком должны быть представлены данные о механических, физических и технологических свойствах материалов в состоянии после основной и дополнительной термической обработки.
(в ред. постановления МЧС от 16.04.2008 N 31)
161. Механические свойства: временное сопротивление, условный предел текучести при остаточной деформации 1% для аустенитных и хромоникелевых сталей и 0,2% для остальных марок сталей - должны быть исследованы в интервале от 20 град. C до температуры, не менее чем на 50 град. C превышающей максимальную рекомендуемую.
Температура испытаний должна выбираться из условий получения четкой зависимости изменения прочностных характеристик стали от температуры. Интервалы по температуре должны быть не более 50 град. C.
Для листа и труб величина отношения нормативных значений предела текучести к временному сопротивлению при температуре 20 град. C должна быть не более 0,6 - для углеродистой стали, 0,7 - для легированной. Для крепежа указанное отношение должно быть не более 0,8.
162. По материалам, предназначенным для работы при высоких
температурах, вызывающих ползучесть, должны быть представлены
опытные данные, дающие возможность установления значений пределов
4 5 5
длительной прочности на 10 , 10 и 2 x 10 ч и условного предела
ползучести.
Число проведенных кратковременных и длительных испытаний и продолжительность последних должны быть достаточными для определения соответствующих расчетных характеристик прочности стали и оценки пределов разброса этих характеристик с учетом размеров полуфабриката (толщины стенки) и предусмотренных техническими условиями отклонений по механическим свойствам (с минимальными и максимальными значениями), по химическому составу (должен быть исследован металл плавок с наименее благоприятным в отношении жаропрочности содержанием легирующих элементов).
163. В случае склонности стали к структурным изменениям в процессе эксплуатации должны быть представлены данные, характеризующие указанные изменения и влияние их на эксплуатационные свойства стали.
164. Чувствительность стали к наклепу (например, при холодной гибке) должна быть оценена по изменению ее длительной прочности, длительной пластичности путем сравнительных испытаний наклепанного и ненаклепанного материалов.
Материал полуфабрикатов, подвергающихся при переделе холодной деформации, должен быть проверен на отсутствие склонности к механическому старению.
165. Возможность применения стали должна быть подтверждена данными о ее сопротивляемости хрупким разрушениям, полученными путем испытаний на ударную вязкость или иным методом, выбранным исходя из условий работы материала в изделии.
166. Свариваемость стали при существующих видах сварки должна быть подтверждена данными испытаний сварных соединений, выполненных по рекомендуемой технологии с применением соответствующих присадочных материалов. Результаты испытаний сварных соединений должны подтвердить их работоспособность, установить степень влияния на их служебные свойства технологии сварки и режима термической обработки.
Для жаропрочных материалов должны быть представлены данные о длительной прочности сварных соединений, сопротивляемости локальным разрушениям в околошовной зоне при длительной работе.
167. При разработке новых материалов в отдельных случаях необходимо учитывать специфические условия их работы, вызывающие потребность в расширении требований оценки соответствующих свойств как стали, так и ее сварных соединений:
в случае работы при отрицательных температурах - оценки хладостойкости;
при циклических нагрузках - оценки циклической прочности;
при активном воздействии среды - оценки коррозионно-механической прочности.
168. Для стали новой марки должны быть представлены следующие данные по ее физическим свойствам:
значения модуля упругости при различных температурах;
значения коэффициента линейного расширения в соответствующем температурном интервале;
значения коэффициента теплопроводности при соответствующих температурах.
169. Организациями - изготовителями полуфабрикатов или соответствующими головными специализированными организациями должна быть подтверждена возможность изготовления полуфабрикатов из стали рекомендуемой марки в необходимом сортаменте с соблюдением установленного уровня свойств стали.
Раздел V
ИЗГОТОВЛЕНИЕ, МОНТАЖ И РЕМОНТ
Глава 32
ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
170. Изготовление (доизготовление), монтаж, ремонт, а также реконструкция, модернизация, модифицирование котлов и их элементов должны выполняться специализированными предприятиями и организациями, располагающими техническими средствами, необходимыми для качественного выполнения работ.
171. Изготовитель должен обеспечить соблюдение требований к качеству сварочных работ в соответствии с EN 729-3 (СТБ ИСО 3834-3) "Требования к качеству сварки металлов плавлением. Часть 3. Типовые требования".
172. Изготовление, монтаж и ремонт котлов должны выполняться в соответствии с требованиями настоящих Правил и ТНПА, утвержденных в установленном порядке.
173. Изготовление, монтаж и ремонт котлов или отдельных элементов должны проводиться по технологии, разработанной до начала работ организацией, их выполняющей (организация-изготовитель, ремонтная или монтажная организация, ремонтные службы организаций и другие специализированные организации).
174. При изготовлении, монтаже и ремонте должна применяться система контроля качества (входной, операционный и приемочный), обеспечивающая выполнение работ в соответствии с требованиями настоящих Правил и ТНПА.
При монтаже и ремонте котлов допускается по согласованию с Госпромнадзором использование услуг сторонней лаборатории по контролю качества основного металла и сварных соединений, аккредитованной в установленном порядке.
(в ред. постановления МЧС от 16.04.2008 N 31)
Глава 33
РЕЗКА И ДЕФОРМИРОВАНИЕ ПОЛУФАБРИКАТОВ
175. Резка листов, труб и других полуфабрикатов, а также вырезка отверстий могут производиться любым способом (механическим, газопламенным, электродуговым, плазменным). Технология термической резки материалов, чувствительных к местному нагреву и охлаждению, должна исключать образование трещин на кромках и ухудшение свойств в зоне термического влияния; в необходимых случаях следует предусматривать предварительный подогрев и последующую механическую обработку кромок для удаления слоя металла с ухудшенными в процессе резки свойствами.
Конкретные способы и технология резки устанавливаются ПТД в зависимости от классов сталей.
176. Вальцовка и штамповка обечаек и днищ, а также высадка воротников и обработка плоских днищ должны производиться машинным способом. Допускается изготовление днищ машинной ковкой с последующей механической обработкой. Правка листов молотом с местным нагревом или без нагрева не допускается.
177. Гибку труб допускается производить любым освоенным предприятием-изготовителем, монтажной или ремонтной организацией способом с нагревом трубы или без нагрева, обеспечивающим получение гиба без недопустимых дефектов и с отклонениями от правильной формы сечения и толщины стенки в пределах норм, установленных ТНПА.
178. Для обеспечения правильного сопряжения поперечных стыков труб допускается расточка, раздача или обжатие концов труб. Допустимое значение расточки, деформация раздачи или обжатия принимаются по стандартам или другой нормативной документации.
179. На листах, прокате и поковках, предназначенных для изготовления деталей, работающих под давлением, а также на трубах наружным диаметром более 76 мм следует сохранить маркировку организации-изготовителя.
В случае, когда указанные полуфабрикаты разрезаются на части, маркировка должна быть перенесена на отделяемые части.
180. При изготовлении сварных выпуклых днищ штамповку следует производить после сварки листов и снятия механическим способом усиления швов.
Это требование не распространяется на сферические днища, свариваемые из штампованных элементов.
Глава 34
СВАРКА
181. При изготовлении (доизготовлении), монтаже, ремонте котлов сварочные процессы должны производиться в соответствии с требованиями ТНПА на изготовление котлов, квалифицированными (аттестованными) инструкциями на технологические процессы сварки (далее - WPS), рабочими инструкциями по сварке.
182. Сварные соединения изготавливаемых котлов и их элементов должны соответствовать СТБ ЕН 1708-1 "Сварка. Соединения сварных стальных деталей. Часть 1. Основные типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений сосудов и оборудования, работающих под давлением".
183. В случае применения сварных соединений с нестандартными конструктивными элементами и размерами все необходимые требования должны приводиться в конструкторской документации и WPS.
184. Свойства сварных соединений должны удовлетворять минимальным значениям характеристик соединяемых материалов, если при расчетах конструкции не предусмотрены другие значения соответствующих характеристик.
185. Для качественного выполнения сварных соединений, отвечающих требованиям ТНПА, должно применяться исправное сварочное и вспомогательное оборудование, обеспечивающее стабильное ведение сварочного процесса, установку и регулирование параметров режима сварки, регламентируемых WPS.
Соответствие технических характеристик сварочного и вспомогательного оборудования требованиям ТНПА, нормам техники безопасности должно периодически подтверждаться соответствующими проверками и измерениями.
186. Приборы (устройства) для измерения параметров режима сварки должны быть или частью сварочной установки, или переносными, находящимися в распоряжении сварщика. Показания приборов (устройств) должны обеспечивать необходимую точность значений параметров режима сварки.
187. Порядок и периодичность подтверждения работоспособности сварочного и вспомогательного оборудования, приборов (устройств) для контроля параметров режима сварки устанавливается ПТД, согласованной с Госпромнадзором.
(в ред. постановления МЧС от 16.04.2008 N 31)
188. К производству сварочных работ допускаются сварщики, квалифицированные (аттестованные) в соответствии с требованиями СТБ ЕН 287-1 "Квалификация сварщиков. Сварка плавлением сталей", СТБ ЕН 1418 "Квалификация операторов установок сварки плавлением и наладчиков установок контактной сварки" и имеющие соответствующие сертификаты (удостоверения).
Требование настоящего пункта не учитывается при действии Правил аттестации сварщиков Республики Беларусь по ручной механизированной и автоматизированной сварке плавлением, утвержденных Государственным комитетом Республики Беларусь по надзору за безопасным ведением работ в промышленности и атомной энергетике 27 июня 1994 г.
189. Сварщик, впервые приступающий в данной организации (на заводе, монтажном или ремонтном участке) к сварке котлов и их элементов, независимо от наличия сертификата (удостоверения) должен перед допуском к работе пройти проверку путем сварки и контроля пробного сварного соединения в максимально приближенных условиях к технологическим особенностям производства.
Конструкцию пробных сварных соединений, а также методы и объем контроля качества сварки этих соединений устанавливает руководитель сварочных работ.
190. Руководство работами по сборке котлов и их элементов, сварке и контролю качества сварных соединений должно быть возложено на специалиста сварочного производства (руководитель сварочных работ) 2, 3 или 4-го уровня по СТБ 1063 "Квалификация и сертификация персонала в области сварочного производства. Требования и порядок проведения".
Задачи и ответственность руководителя сварочных работ в зависимости от уровня компетентности, сложности и специфики сварочного производства устанавливаются требованиями СТБ 1355 "Требования к персоналу, руководящему сварочными работами. Задачи и ответственность" или СТБ ЕН 719 "Требования к персоналу надзора сварочного производства за обеспечением качества сварочной продукции", указанные ТНПА могут применяться при наличии у специалиста соответствующих сертификатов европейского или международного уровня.
191. Использование новых для данного вида изделия способов сварки может быть разрешено Госпромнадзором на основании согласования головной научно-исследовательской организации по сварке.
(в ред. постановления МЧС от 16.04.2008 N 31)
192. Сварные соединения элементов котлов, работающих под давлением, с толщиной стенки более 6 мм подлежат маркировке (клеймению), позволяющей установить фамилию сварщика, выполнившего сварку. Система маркировки указывается в ПТД.
Высота символов не должна быть меньше 5 мм.
Способ маркировки должен исключать наклеп, подкалку или недопустимое утонение толщины металла и обеспечить сохранность маркировки в течение всего периода эксплуатации изделия.
193. Условия поставки, хранения и применения всех сварочных материалов должны соответствовать требованиям ТНПА на продукцию или рекомендациям изготовителя, обеспечивая защиту от неблагоприятных воздействий.
Допускаются аналогичные национальные и международные ТНПА, если они удовлетворяют требованиям к системе менеджмента качества и требованиям к изготовлению, поставке, распределению, методам испытаний и оценке сварочных материалов.
194. Для просушки или прокаливания сварочные материалы должны быть извлечены из своих оригинальных упаковок. При извлечении из печи сварочные материалы должны быть защищены от вредных воздействий, способствующих увеличению влажности, путем хранения их после прокалки (просушки) в специальных пеналах заводского изготовления.
Печи для сушки или прокаливания сварочных материалов должны быть оснащены приборами (устройствами) для измерения температуры нагрева.
195. Если покрытые металлические электроды, сварочная проволока, сварочные прутки или их упаковки имеют следы повреждений или каких-либо неблагоприятных воздействий, то они не подлежат использованию.
К следам повреждений или неблагоприятных воздействий на сварочные материалы относятся поврежденное или отслоившееся покрытие металлических электродов или защитное покрытие проволоки, ржавая или грязная поверхность присадочных прутков или проволоки.
196. Сварочные материалы, которые были возвращены на хранение, перед новым использованием должны пройти процедуру подготовки согласно требованиям, рекомендованным изготовителем.
Сварочные материалы должны быть проконтролированы:
каждая партия электродов - на сварочно-технологические свойства в соответствии с требованиями ТНПА в области технического нормирования и стандартизации;
(в ред. постановления МЧС от 13.12.2007 N 121)
каждая партия порошковой проволоки - на сварочно-технологические свойства согласно ТНПА в области технического нормирования и стандартизации;
(в ред. постановления МЧС от 13.12.2007 N 121)
каждая партия электродов и порошковой проволоки в соответствии с требованиями ТНПА - на соответствие содержания легирующих элементов нормированному составу путем спектрального анализа наплавленного металла, выполненного легированными электродами и проволокой;
каждая бухта (моток, катушка) легированной сварочной проволоки - на наличие основных легирующих элементов, регламентированных ТНПА, путем спектрального анализа;
каждая партия проволоки с каждой партией флюса, которые будут использоваться совместно для автоматической сварки под флюсом, - на механические свойства металла шва.
197. Перед началом сварки должно быть проверено качество сборки соединяемых элементов, а также состояние стыкуемых кромок и прилегающих к ним поверхностей, при сборке не допускается подгонка кромок ударным способом или местным нагревом.
198. Подготовка кромок и поверхностей под сварку должна выполняться механической обработкой либо путем термической резки или строжки (кислородной, воздушно-дуговой, плазменно-дуговой) с последующей механической обработкой (резцом, фрезой, абразивным инструментом). Глубина механической обработки после термической резки (строжки) должна быть указана в ТНПА в зависимости от восприимчивости конкретной марки стали к термическому циклу резки (строжки).
Если подготовка деталей к сварке производилась на ножницах, необходимо предусмотреть меры по предотвращению появления трещин на кромках.
199. Кромки деталей, подлежащих сварке, и прилегающие к ним участки должны быть очищены от окалины, краски, масла и других загрязнений в соответствии с требованиями ТНПА.
200. Сварка и удаление вспомогательных элементов (сборочных устройств, временных креплений и др.) должны производиться в соответствии с указаниями конструкторской документации и WPS, исключающими образование трещин и закалочных зон в металле.
201. При наличии требований ТНПА необходимо проведение оценки качества разделки кромок свариваемых элементов с применением соответствующего метода неразрушающего контроля.
202. Прихватки, а также сварка вспомогательных элементов должны выполняться сварщиком, допущенным к сварке данных элементов котла. Прихватки при дальнейшем проведении сварочных работ удаляются или переплавляются основным швом.
При переплавлении прихваток основным швом начало и конец прихваток должны быть удалены (по 5 - 10 мм в зависимости от длины шва).
203. Технология сварки при изготовлении (доизготовлении), монтаже, реконструкции и ремонте котлов и их элементов (далее в разделе - изготовление) допускается к применению после подтверждения ее технологичности на реальных изделиях, проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений и освоения эффективных методов контроля их качества. Применяемая технология сварки должна быть квалифицирована (аттестована) в соответствии с требованиями ТНПА и настоящими Правилами.
204. Квалификация технологии сварки подразделяется на исследовательскую и производственную.
Исследовательская квалификация производится головной специализированной организацией по сварке при подготовке к внедрению новой, ранее не применявшейся и неквалифицированной технологии сварки, а также при использовании для изготовления котлов и их элементов с применением сварочных процессов новых основных и сварочных материалов, экспериментальных, нетиповых сварочных установок или оборудования. Решение о необходимости проведения исследовательской квалификации технологии сварки принимается Госпромнадзором.
(в ред. постановления МЧС от 16.04.2008 N 31)
205. Исследовательская квалификация технологии сварки проводится в целях определения характеристик сварных соединений, необходимых для расчета при проектировании и выдаче технологических рекомендаций (область применения технологии, сварочные материалы, режимы подогрева, сварки и термической обработки, гарантируемые показатели приемо-сдаточных характеристик сварного соединения, методы контроля).
Характеристики сварных соединений, определяемые при исследовательской квалификации, выбирают в зависимости от вида, назначения основного металла и условий эксплуатации сварных соединений из перечисленных ниже:
механические свойства при нормальной (20 +/- 10 град. C) и рабочей температуре, в том числе временное сопротивление разрыву, предел текучести, относительное удлинение и относительное сужение металла шва, ударная вязкость металла шва и зоны термического влияния, временное сопротивление разрыву и угол изгиба сварного соединения;
длительная прочность, пластичность и ползучесть;
циклическая прочность;
критическая температура хрупкости металла шва и зоны термического влияния сварки;
стабильность свойств сварных соединений после термического старения при рабочей температуре;
интенсивность окисления в рабочей среде;
отсутствие недопустимых дефектов;
стойкость против межкристаллитной коррозии (для сварных соединений элементов из сталей аустенитного класса);
другие характеристики, специфические для выполняемых сварных соединений.
Разрешение на применение предлагаемой технологии в производстве выдается Госпромнадзором на основании заключения и рекомендаций для ее практического применения головной научно-исследовательской организации по сварке.
(в ред. постановления МЧС от 16.04.2008 N 31)
206. Производственная квалификация технологии сварки проводится каждым предприятием до начала ее применения с целью оценки и подтверждения соответствия технологической подготовки сварочного производства установленным настоящими Правилами и ТНПА требованиям к уровню качества сварных соединений.
Требования к квалификации технологии сварки, проведению испытаний, области распространения квалифицированной технологии на производственные сварные конструкции устанавливаются СТБ ЕН 288-3 "Квалификация технологических процессов сварки металлов. Требования к квалификации технологического процесса дуговой сварки сталей на основе испытаний".
Сварщики должны быть аттестованы в соответствии с требованиями СТБ ЕН 287-1.
Необходимость дополнительного объема квалификационных испытаний для котлов устанавливается ТНПА.
207. Для проведения квалификации технологии сварки изготовителем на основе производственного опыта разрабатывается предварительная инструкция на WPS в соответствии с требованиями СТБ ЕН 288-2 "Квалификация технологических процессов сварки металлов. Требования к инструкции дуговой сварки" с учетом способа квалификации.
Предварительная инструкция служит основой при сварке и испытаниях образцов или сварных изделий в процессе квалификации технологии сварки соответствующим способом.
При положительных результатах испытаний технология сварки признается прошедшей квалификацию, а предварительная инструкция по сварке оформляется и утверждается в виде квалифицированной инструкции на WPS.
Приложением к WPS оформляется отчет о квалификации технологического процесса сварки (далее - WPAR), документ, содержащий основные параметры сварки контрольного сварного соединения, а также результаты его испытаний.
Порядок проведения квалификации технологии сварки определяется ТНПА.
Если при производственной аттестации технологии сварки получены неудовлетворительные результаты по какому-либо виду испытаний, предприятие должно принять меры по выяснению причин несоответствия полученных результатов установленным требованиям и решить, следует ли провести повторные испытания или данная технология не может быть использована для сварки производственных соединений и нуждается в доработке.
Разрешение на применение технологии сварки, прошедшей производственную аттестацию, выдается Госпромнадзором на основании заключения головной организации по сварке.
(в ред. постановления МЧС от 16.04.2008 N 31)
208. Срок действия результатов квалификации технологии сварки устанавливается Госпромнадзором и может быть установлен не более срока действия лицензии на право деятельности, связанной с квалифицированными сварочными процессами. В случае ухудшения свойств или качества производственных сварных соединений организация-изготовитель обязана приостановить применение технологии сварки, установить и устранить причины, вызвавшие указанные ухудшения, и при необходимости провести повторную производственную аттестацию.
(в ред. постановления МЧС от 16.04.2008 N 31)
Госпромнадзор в указанном случае, а также в случае грубых нарушений технологии сварки или качества выполнения сварочных работ вправе обязать организацию-изготовителя провести внеочередную производственную квалификацию технологии сварки с привлечением независимой компетентной организации по сварке.
(в ред. постановления МЧС от 16.04.2008 N 31)
209. При изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции котлов могут применяться любые квалифицированные технологии сварки.
Не допускается применение газовой сварки для деталей из аустенитных и высокохромистых сталей мартенситного и мартенситно-ферритного классов.
210. Сварка элементов котлов, работающих под давлением, должна проводиться при положительной температуре окружающего воздуха.
При монтаже и ремонте допускается выполнять сварку в условиях отрицательной температуры при соблюдении требований ТНПА и создании необходимых условий для сварщиков.
211. Необходимость и режим предварительного и сопутствующих подогревов свариваемых деталей определяются ТНПА и должны быть указаны в WPS. При отрицательной температуре окружающего воздуха подогрев производится в тех же случаях, что и при положительной, но температура подогрева должна быть выше на 50 град. C.
212. После сварки шов, прилегающие участки должны быть очищены от шлака, брызг металла и других загрязнений.
Внутренний грат в стыках труб, выполненных контактной сваркой, должен быть удален для обеспечения заданного проходного сечения.
Глава 35
ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА
213. Термическая обработка элементов котлов проводится для обеспечения соответствия свойств металла и сварных соединений показателям, принятым в ТНПА на металл и сварку, а также для снижения остаточных напряжений, возникающих при выполнении технологических операций (сварка, гибка, штамповка и другие).
Термической обработке следует подвергать полуфабрикаты, сборочные единицы и изделия в целом, если ее проведение предусмотрено настоящими Правилами, ТНПА, конструкторской документацией, согласованной с Госпромнадзором.
(в ред. постановления МЧС от 16.04.2008 N 31)
214. К проведению работ по термической обработке допускаются термисты-операторы, прошедшие специальную подготовку, имеющие соответствующую квалификацию (аттестацию) и действующий сертификат (удостоверение соответствующей формы) на право производства работ.
Подготовка и повышение квалификации термистов-операторов производятся по программам, согласованным с головной организацией по сварке и с Госпромнадзором.
(в ред. постановления МЧС от 16.04.2008 N 31)
215. Оборудование, которое используется для термообработки, должно соответствовать данному виду термообработки и обеспечивать необходимые технические параметры, включая систему управления, контроля и регистрации температуры с заданной точностью и равномерностью, требования охраны труда.
216. Необходимость термообработки элементов котлов, включая сварные соединения, в зависимости от класса или группы сталей, способа их изготовления, типоразмеров, конструктивных особенностей и характеристик, условий эксплуатации, рабочих сред и параметров устанавливается ТНПА.
217. Термическая обработка может быть двух видов:
основная, включающая в себя нормализацию, нормализацию с отпуском, закалку, закалку с отпуском, аустенизацию или многоступенчатую термообработку с нагревом до температур закалки или аустенизации;
дополнительная, в виде отпуска.
Виды основной и дополнительной термообработки и ее режимы (скорость нагрева, температура и продолжительность выдержки, скорость охлаждения, род охлаждающей среды) принимаются по ТНПА на изготовление и сварку с соблюдением требований настоящих Правил.
218. Условия пребывания изделия в интервале времени между окончанием сварки и началом отпуска (длительность выдержки, допустимая температура охлаждения и другие характеристики) определяются ТНПА на сварку. Температура отпуска сварного изделия не должна превышать температуры отпуска полуфабриката.
219. Если заданный уровень механических свойств изготовленного элемента, кроме гиба труб, будет подтвержден испытаниями, то необходимость дополнительной термообработки решается специализированной организацией.
220. При основной термической обработке деталей и элементов всех типов, а также при дополнительной термообработке продольных сварных швов обечаек и труб, меридиональных сварных швов эллиптических днищ изделия следует нагревать целиком. Допускается отпуск изделия частями при условии, что будут обеспечены заданные структура и механические свойства по всей длине изделия, а также отсутствие его поводки.
221. Допускается местная термообработка при аустенизации гибов из аустенитной стали и отпуске гибов из углеродистой, низколегированной марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей. При местной термообработке гибов труб должен проводиться одновременный нагрев всего участка гибов и примыкающих к нему прямых участков длиной не менее 3-кратной толщины стенки трубы, но не менее 100 мм с каждой стороны гиба.
222. Отпуск поперечных сварных швов обечаек, коллекторов, трубопроводов и труб поверхностей нагрева котлов, а также сварных швов приварки штуцеров, элементов опор, креплений и других деталей к барабанам, коллекторам, трубопроводам и трубам поверхностей нагрева разрешается производить путем местного нагрева переносными нагревательными устройствами. При термообработке поперечных (кольцевых) сварных швов должен быть обеспечен равномерный нагрев по всему периметру кольца. Ширина зоны нагрева устанавливается ТНПА с расположением сварного шва посередине нагреваемого участка.
Участки обечаек или трубопровода, расположенные возле нагреваемого при термообработке кольца, должны быть покрыты изоляцией для обеспечения плавного изменения температуры по длине.
223. Термическая обработка должна проводиться таким образом, чтобы были обеспечены равномерный прогрев металла изделий, их свободное тепловое расширение и отсутствие пластических деформаций. Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при термообработке изделий с толщиной стенки более 20 мм при температуре выше 300 град. C должны регистрироваться самопишущими приборами.
Глава 36
КОНТРОЛЬ. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
224. Организация-изготовитель, монтажная или ремонтная организация обязаны применять такие виды и объемы контроля своей продукции, которые гарантировали бы выявление недопустимых дефектов, ее высокое качество и надежность в эксплуатации. При этом объем контроля должен соответствовать требованиям настоящих Правил.
Контроль качества сварки и сварных соединений включает:
проверку аттестации персонала;
проверку сборочно-сварочного, термического и контрольного оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов;
контроль качества основных материалов;
контроль качества сварочных материалов и материалов для дефектоскопии;
операционный контроль технологии сварки;
неразрушающий контроль качества сварных соединений;
разрушающий контроль;
контроль исправления дефектов;
гидравлические испытания.
(абзац введен постановлением МЧС от 16.04.2008 N 31)
Виды контроля определяются конструкторской организацией в соответствии с требованиями настоящих Правил, ТНПА на изделие и сварку и указываются в конструкторской документации котла.
225. Основные методы неразрушающего контроля для обнаружения поверхностных, внутренних и сквозных дефектов приведены в приложении 5.
226. Кроме указанных методов неразрушающего контроля в пункте 225 могут применяться другие виды (методы) неразрушающего контроля:
спектральный анализ (стилоскопирование);
измерение твердости;
радиоскопический (допускается применять только по инструкции, согласованной с Госпромнадзором);
(в ред. постановления МЧС от 16.04.2008 N 31)
абзац исключен. - Постановление МЧС от 16.04.2008 N 31;
прогонка металлического шара;
акустическая эмиссия;
пассивный феррозондовый;
магнитография;
метод шумов Баркгаузена;
металлографические исследования (метод реплик);
определение содержания в металле шва ферритной фазы;
и другие в соответствии с ТНПА методы контроля и в объеме, предусмотренном ТНПА на изделие и сварку.
227. При разрушающем контроле должны проводиться испытания механических свойств, металлографические исследования, испытания на твердость поперечного сечения шва и испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии в соответствии с ТНПА на метод испытания в объеме, предусмотренном ТНПА.
228. В процессе производства работ персоналом организации - производителя работ (завода, монтажной или ремонтной организации) должен осуществляться операционный контроль технологических процессов подготовки и сборки деталей под сварку, сварки и термической обработки сварных соединений, исправления дефектов сварных соединений.
При операционном контроле проверяется соблюдение исполнителями требований настоящих Правил, ТНПА, ПТД и чертежей. Объемы операционного контроля при подготовке, сборке, сварке, термической обработке и исправлении дефектов должны указываться в ПТД.
229. Приемочный контроль изделия, сборочных единиц и сварных соединений должен выполняться после окончания всех технологических операций, связанных с деформированием и термической обработкой металла.
Последовательность контроля отдельными методами должна соответствовать требованиям ТНПА (ПТД). Визуальный и измерительный контроль, а также стилоскопирование и измерение твердости должны предшествовать контролю другими методами.
230. Выполнение неразрушающего контроля может осуществлять поверочная или испытательная лаборатория, аттестованная на независимость и техническую компетентность в соответствии с требованиями СТБ ИСО/МЭК 17025 "Общие требования к компетентности испытательных и калибровочных лабораторий" и имеющая аттестат аккредитации, выданный Госстандартом Республики Беларусь на основании положительного решения совета уполномоченного органа по аккредитации поверочных и испытательных лабораторий.
231. Область аккредитации поверочной или испытательной лаборатории должна соответствовать контролируемой продукции (основной металл, наплавки или сварные соединения конкретных ТНПА при изготовлении, ремонте, монтаже, эксплуатации или техническом диагностировании).
232. К неразрушающему контролю основного металла и сварных соединений методами, перечисленными в приложении 7, допускаются специалисты, прошедшие специальную теоретическую подготовку, практическое обучение, подтверждение квалификации и сертификацию в соответствии с государственным стандартом СТБ EН 473 "Квалификация и сертификация персонала в области неразрушающего контроля. Общие требования".
(в ред. постановления МЧС от 13.12.2007 N 121)
233. Уровень квалификации специалистов, выполняющих неразрушающий контроль с расшифровкой и оценкой результатов в соответствии с применяемыми ТНПА, должен быть не ниже 2-го (2-й или 3-й по СТБ EН 473).
234. Повторная проверка знаний (аттестация) указанных специалистов проводится не реже одного раза в 12 месяцев.
235. Учебно-экзаменационные центры, выполняющие ежегодную аттестацию специалистов, должны иметь программы подготовки и перечни экзаменационных вопросов, согласованных с головной специализированной организацией и с Госпромнадзором, а также иметь разрешение технадзора.
(в ред. постановления МЧС от 16.04.2008 N 31)
236. В период прохождения процедуры сертификации или в год прохождения повторной сертификации по СТБ ЕН 473 аттестация специалистов по неразрушающему контролю не требуется, положительные результаты сертификации засчитываются автоматически как аттестация.
237. Результаты по каждому виду контроля (в том числе и операционному) должны фиксироваться в отчетной документации (журналах, формулярах, протоколах, маршрутных паспортах).
238. Каждая партия материалов для дефектоскопии (пенетранты, порошки, суспензии, радиографическая пленка, химические реактивы) до начала использования должна быть подвергнута входному контролю.
239. Отчетная техническая документация о проведении неразрушающего контроля и об испытаниях объекта контроля должна храниться у владельца в течение всего жизненного цикла (с момента изготовления до списания) оборудования, работающего под давлением. В специализированной организации, проводившей неразрушающий контроль, отчетная техническая документация должна храниться в течение не менее 10 (десяти) лет с даты выполнения контроля.
240. Средства контроля должны проходить метрологическую поверку в соответствии с требованиями нормативной документации Госстандарта Республики Беларусь.
241. Объем разрушающего и неразрушающего контроля, предусмотренный настоящими Правилами, может быть уменьшен по согласованию с Госпромнадзором в случае массового изготовления, в том числе при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на отдельных видах работ и высоком их качестве, подтвержденном результатами контроля за период не менее 6 месяцев. Копия разрешения вкладывается в паспорт оборудования.
(в ред. постановления МЧС от 16.04.2008 N 31)
При изготовлении и поставке котлов иностранными производителями объем контроля качества сварных соединений предусматривается в объеме настоящих правил или в объеме требований европейских норм при условии их изготовления согласно Европейской Директиве N 97/23.
242. Для котлов-утилизаторов, составляющие элементы которых изготовлены в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, и для которых объем контроля не совпадает с настоящими Правилами, проведение дополнительного контроля не требуется.
243. Методы и объемы контроля сварных соединений приварных деталей, не работающих под внутренним давлением, должны устанавливаться ТНПА на изделие и сварку.
244. Изделие признается годным, если при контроле в нем не будут обнаружены внутренние и наружные дефекты, выходящие за пределы допустимых норм, установленных настоящими Правилами и ТНПА на изделие и сварку.
245. Сведения о неразрушающем контроле сварных соединений основных элементов котлов должны заноситься в паспорт котла.
Глава 37
ВИЗУАЛЬНЫЙ И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ КОНТРОЛЬ
246. Визуальному и измерительному контролю подлежат каждое изделие и все его сварные соединения с целью выявления наружных дефектов, не допускаемых настоящими Правилами, конструкторской документацией, а также ТНПА (ПТД), в том числе:
отклонений по геометрическим размерам и взаимному расположению элементов;
поверхностных трещин всех видов и направлений;
дефектов на поверхности основного металла и сварных соединений (вмятин, расслоений, раковин, наплывов, подрезов, прожогов, свищей, незаваренных кратеров, непроваров, пор, включений).
247. Перед визуальным контролем поверхности изделия и сварных соединений должны быть очищены от загрязнений и шлака. При контроле сварных соединений зачистке подлежат поверхность шва и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва, при электрошлаковой сварке - 100 мм.
248. Визуальный и измерительный контроль сварных соединений должен проводиться с внутренней и наружной стороны по всей протяженности в соответствии с ТНПА (ПТД).
249. В случае недоступности для визуального и измерительного контроля внутренней поверхности сварного соединения контроль проводится только с наружной стороны.
250. Поверхностные дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, должны быть исправлены до проведения контроля другими неразрушающими методами.
251. Допуски по геометрическим размерам готовых изделий не должны превышать указанных в ТНПА и чертежах и не должны быть более установленных настоящими Правилами.
Методика и количество контрольных измерений и расположение проверяемых участков должны устанавливаться ТНПА на изделие и сварку.
252. Границы допустимости визуального и измерительного контроля должны устанавливаться ТНПА на изделие и сварку.
253. В цилиндрических, конических или сферических элементах, изготовленных из сварных листов или поковок, допускаются следующие отклонения:
по диаметру - не более +/-1% номинального наружного или внутреннего диаметра;
по овальности поперечного сечения - не более 1%; овальность вычисляется по формуле
2 x (D - D )
max min
a = ------------------ x 100%,
D + D
max min
где D , D - соответственно максимальный и минимальный наружные
max min
или внутренние диаметры, измеряемые в одном сечении;
от прямолинейности образующей - не более величин, установленных для элементов котла ТНПА, согласованной с Госпромнадзором;
(в ред. постановления МЧС от 16.04.2008 N 31)
местные утонения не должны выводить толщину стенки за пределы допустимого значения;
глубина вмятин и другие местные отклонения формы не должны превышать значений, установленных в ТНПА на изделие, а при отсутствии ТНПА должны обосновываться расчетом на прочность.
Для котлов паропроизводительностью не более 2,5 т/ч регламентируемая настоящей статьей овальность поперечного сечения может быть увеличена до 1,5% при условии подтверждения расчетом на прочность элемента.
254. Допускаемые отклонения размеров в выпуклых днищах:
по отклонению от заданной формы выпуклой части, контролируемой шаблоном, - не более 1,25% внутреннего диаметра днища при внутреннем диаметре более 500 мм и не более 5 мм - при внутреннем диаметре 500 мм и менее;
по утонению стенки, вызываемому вытяжкой при штамповке, - не более 10% номинальной толщины стенки, если допустимость большего утонения не предусмотрена расчетом на прочность;
по наружному или внутреннему диаметру - +/-1% номинального диаметра по разности между максимальным и минимальным значениями диаметров по измерениям в одном сечении цилиндрического борта;
по овальности поперечного сечения цилиндрического борта днища - не более 1%.
255. Отклонения по диаметру и овальности поперечного сечения деталей, изготовляемых из труб, не должны превышать значений, установленных в ТНПА на изделие.
Прогиб горизонтальных изделий после завершения всех производственных операций не должен превышать 6 мм на 1 м длины и 30 мм по всей длине изделия.
256. Контроль толщины стенки гнутых участков труб должен проводиться с помощью ультразвукового толщиномера или измерением после разрезки, производимой в выборочном порядке из партии гнутых участков с одинаковыми размерами. Методика, порядок и объем контроля толщины стенки на гнутых участках труб устанавливаются ПТД.
257. В стыковых сварных соединениях элементов оборудования и трубопроводов с одинаковой номинальной толщиной стенки смещение (несовпадение) кромок свариваемых элементов (деталей) с наружной стороны шва не должно превышать значений, указанных в приложении 7.
(в ред. постановления МЧС от 13.12.2007 N 121)
258. Смещение (несовпадение) кромок элементов (деталей) с внутренней стороны шва (со стороны корня шва) в стыковых сварных соединениях с односторонней разделкой кромок не должно превышать норм, установленных соответствующими ТНПА, ПТД по сварке и рабочими чертежами.
Глава 38
РАДИОГРАФИЧЕСКИЙ И УЛЬТРАЗВУКОВОЙ КОНТРОЛЬ
259. Методы контроля РГГ и УЗК должны применяться для выявления внутренних дефектов в сварных соединениях (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений).
260. Выбор метода контроля (ультразвуковая дефектоскопия или радиография) для сварных соединений должен производиться исходя из возможности обеспечения более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также освоения и совершенства методики контроля для данного вида сварных соединений на конкретных изделиях.
261. Контроль РГГ и УЗК качества сварных соединений должен производиться в соответствии с ТНПА на изделие и сварку, согласованными с Госпромнадзором.
(в ред. постановления МЧС от 16.04.2008 N 31)
262. Стыковые сварные соединения, которые были подвергнуты ремонтной переварке, должны быть проверены РГГ или УЗК по всей длине сварных соединений. Ремонтные заварки выборок металла должны быть проверены радиографией или ультразвуком по всему участку заварки, включая зону термического влияния сварки в основном металле, кроме того, поверхность участка должна проверяться методом магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии. При заварке по всей толщине стенки контроль поверхности должен проводиться с обеих сторон, за исключением случаев недоступности внутренней стороны для контроля.
263. УЗК стыкового сварного соединения необходимо выполнять с обеих сторон сварного шва, кроме швов приварки плоских днищ, арматуры и других швов, доступных для контроля сварных соединений только с одной стороны соединения.
264. При невозможности осуществления контроля РГГ или УЗК из-за недоступности отдельных сварных соединений или при неэффективности этих методов контроля (в частности, швов приварки штуцеров и труб внутренним диаметром менее 100 мм) контроль качества этих сварных соединений должен проводиться другими методами в соответствии с ТНПА, согласованными с технадзором.
265. Разрешается замена РГГ и УЗК на равноценные им методы контроля при условии их согласования с головной специализированной организацией и технадзором.
266. Границы допустимости РГГ и УЗК должны устанавливаться ТНПА на изделие и сварку.
267. Обязательному УЗК на изделиях из сталей перлитного и мартенситно-ферритного классов подлежат:
все стыковые соединения барабанов со стенкой толщиной 30 мм и более - по всей длине соединений;
все стыковые сварные соединения коллекторов и трубопроводов со стенкой толщиной 15 мм и более - по всей длине соединений;
другие сварные соединения, ультразвуковой контроль которых предусмотрен требованиями конструкторской документации или ТНПА (ПТД).
УЗК должны подвергаться только соединения с полным проплавлением (без конструктивного непровара).
Страницы: | Стр.1 | Стр.2 | Стр.3 | Стр.4 | Стр.5 | Стр.6 | Стр.7 | Стр.8 | Стр.9 | Стр.10 | Стр.11 | Стр.12 |
| 
