|
ПРИКАЗ-ПОСТАНОВЛЕНИЕ МИНИСТЕРСТВА ПО ЧРЕЗВЫЧАЙНЫМ СИТУАЦИЯМ
РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ
И МИНИСТЕРСТВА ТРУДА РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ
30 апреля 1998 г. № 33/45
ОБ УТВЕРЖДЕНИИ ПРАВИЛ УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ
СОСУДОВ, РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ
_______________________________________________ _______ ___ _
Утратил силу постановлением Министерства по чрезвычайным
ситуациям и Министерства труда и социальной защиты от 20
января 2006 г. № 6/8
Руководствуясь постановлением Кабинета Министров Республики
Беларусь от 12 октября 1994 г. № 114 "О мерах по обеспечению
выполнения законодательства о труде, предупреждению травматизма и
заболеваний на производстве", решением Исполнительного Комитета
Сообщества Республики Беларусь и Российской Федерации от 17 октября
1996 г. (протокол № 5) и в соответствии с графиком пересмотра
нормативных актов по охране труда, Министерство по чрезвычайным
ситуациям и Министерство труда Республики Беларусь
приказывают-постановляют:
1. Утвердить прилагаемые Правила устройства и безопасной
эксплуатации сосудов, работающих под давлением.
2. Установить, что:
2.1. действие Правил устройства и безопасной эксплуатации
сосудов, работающих под давлением, распространяется на нанимателей
всех видов деятельности и форм собственности, осуществляющих
перечисленные в ст.1.1.1 настоящих Правил виды деятельности;
2.2. внесение изменений и дополнений в настоящие Правила
осуществляется на основе научных и проектно-конструкторских
разработок и при наличии экспертизы соответствующих
специализированных организаций по решению Министерства по
чрезвычайным ситуациям и Министерства труда Республики Беларусь.
3. Ввести в действие настоящие Правила с 1 сентября 1998 г. С
этого времени действие Правил устройства и безопасной эксплуатации
сосудов, работающих под давлением, утвержденных Госгортехнадзором
СССР от 27 ноября 1987 г., на территории Республики Беларусь
прекращается.
4. Контроль за выполнением требований настоящих Правил
возложить на Проматомнадзор при Министерстве по чрезвычайным
ситуациям и Комитет по инспекции труда при Министерстве труда
Республики Беларусь.
5. Министерствам, другим республиканским органам
государственного управления, объединениям, подчиненным Совету
Министров Республики Беларусь, нанимателям до 1 июня 1999 г.
привести в соответствие с настоящими Правилами:
5.1. эксплуатацию сосудов, работающих под давлением, и
нормативные документы;
5.2. обучение и проверку знаний специалистов и персонала,
обслуживающих сосуды, работающие под давлением.
6. Отделу охраны труда Министерства труда Республики Беларусь
внести соответствующие изменения в Государственный реестр
нормативных правовых актов по охране труда.
Министр по чрезвычайным Министр труда
ситуациям И.А.ЛЯХ
И.А.КЕНИК
УТВЕРЖДЕНО
Приказ-постановление
Министерства по
чрезвычайным ситуациям
Республики Беларусь и
Министерства труда
Республики Беларусь
30.04.1998 № 33/45
ПРАВИЛА
устройства и безопасной эксплуатации сосудов,
работающих под давлением
(МНПАГПАН - 5.01.98)
Содержание
1. Область применения и назначения "Правил устройства и
безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением"
1.1. Общие требования
1.2. Проектирование
1.3. Ответственность за нарушение настоящих Правил
1.4. Порядок расследования аварий и несчастных случаев
2. Конструкция сосудов
2.1. Общие требования
2.2. Люки, лючки, крышки
2.3. Днища сосудов
2.4. Сварные швы и их расположение
2.5. Расположение отверстий в стенках сосудов
3. Материалы
4. Изготовление, реконструкция, монтаж, наладка и ремонт
4.1. Общие требования
4.2. Допуски
4.3. Сварка
Общие требования
Сварочные материалы
Подготовка и сборка деталей под сварку
Аттестация технологии сварки
4.4. Термическая обработка
4.5. Контроль сварных соединений
Общие требования
Визуальный и измерительный контроль
Радиографический и ультразвуковой контроль
Механические испытания
Металлографические исследования
Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии
Капиллярный и магнитопорошковый контроль
Контроль стилоскопированием
Измерение твердости
Контрольные сварные соединения
4.6. Гидравлическое (пневматическое) испытание
4.7. Оценка качества сварных соединений
4.8. Исправление дефектов в сварных соединениях
4.9. Документация и маркировка
5. Арматура, контрольно-измерительные приборы,
предохранительные устройства
5.1. Общие положения
5.2. Запорная и запорно-регулирующая арматура
5.3. Манометры
5.4. Приборы для измерения температуры
5.5. Предохранительные устройства от повышения давления
5.6. Указатели уровня жидкости
6. Установка, регистрация, техническое освидетельствование
сосудов, разрешение на эксплуатацию
6.1. Установка сосудов
6.2. Регистрация сосудов
6.3. Техническое освидетельствование
6.4. Разрешение на ввод сосуда в эксплуатацию
7. Надзор, содержание, обслуживание и ремонт
7.1. Организация надзора
7.2. Содержание и обслуживание сосудов
7.3. Аварийная остановка сосудов
7.4. Ремонт сосудов
8. Требования к сосудам и полуфабрикатам, приобретаемым за
рубежом
9. Дополнительные требования к цистернам и бочкам для
перевозки сжиженных газов
9.1. Общие требования
10. Дополнительные требования к баллонам
10.1. Общие требования
10.2. Освидетельствование баллонов
10.3. Эксплуатация баллонов
11. Контроль за соблюдением настоящих Правил
12. Заключение
Приложения
Приложение 1. Термины и определения применительно к настоящим
Правилам
Приложение 2. Типовой паспорт сосуда, работающего под давлением
Приложение 3. Специализированные научно-исследовательские
предприятия
Приложение 4. Подразделение сталей на типы, классы
Приложение 5. Перечень материалов, используемых для
изготовления сосудов, работающих под давлением
Приложение 6. Реестр соответствия марок стали разных стран
Приложение 7. Определение понятий однотипных сварных соединений
1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ И НАЗНАЧЕНИЯ "ПРАВИЛ УСТРОЙСТВА
И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ СОСУДОВ, РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ"
1.1. Общие требования*
___________________________________
*Используемые в настоящих Правилах термины и определения
приведены в приложении 1.
1.1.1. Настоящие Правила разработаны на основании "Положения о
государственном надзоре за безопасным ведением работ в
промышленности и атомной энергетике", утвержденного постановлением
Кабинета Министров Республики Беларусь от 13 октября 1995 г. № 572.
Правила устанавливают требования к деятельности нанимателей,
связанной с проектированием, изготовлением, реконструкцией,
наладкой, монтажом, ремонтом, техническим диагностированием и
эксплуатацией сосудов, цистерн, бочек, баллонов, барокамер,
работающих под избыточным давлением*, а также к их конструкции и
материалам.
______________________________
*Далее по тексту вместо "сосуды, цистерны, бочки, баллоны,
барокамеры" принято - "сосуды".
Требования к монтажу и ремонту аналогичны требованиям к
изготовлению сосудов.
Настоящие Правила обязательны для всех предприятий, организаций
и других субъектов хозяйственной деятельности, независимо от форм
собственности и организационно-правовой формы, осуществляющих
указанные в настоящей статье виды деятельности*.
___________________________________
*Далее по тексту - предприятий.
1.1.2. Настоящие Правила распространяются на:
а) сосуды, работающие под давлением воды с температурой выше
115°С или другой жидкости с температурой, превышающей температуру
кипения при давлении 0,07 МПа (0,7 кгс/кв.см), без учета
гидростатического давления;
б) сосуды, работающие под давлением пара или газа свыше 0,07
МПа (0,7 кгс/кв.см);
в) баллоны, предназначенные для транспортирования и хранения
сжатых, сжиженных и растворенных газов под давлением свыше 0,07 МПа
(0,7 кгс/кв.см);
г) цистерны и бочки для транспортирования и хранения сжатых и
сжиженных газов, давление паров которых при температуре до 50°С
превышает давление 0,07 МПа (0,7 кгс/кв.см);
д) цистерны и сосуды для транспортирования или хранения сжатых,
сжиженных газов, жидкостей и сыпучих тел, в которых давление выше
0,07 МПа (0,7 кгс/кв.см) создается периодически для их опорожнения;
е) барокамеры.
1.1.3. Настоящие Правила не распространяются на:
а) сосуды, изготавливаемые в соответствии с "Правилами
устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов
атомных энергетических установок", а также сосуды, работающие с
радиоактивной средой;
б) сосуды вместимостью не более 0,025 куб.м (25 л) независимо
от давления, используемые для научно-экспериментальных целей. При
определении вместимости из общей емкости сосуда исключается объем,
занимаемый футеровкой, трубами и другими внутренними устройствами
(группа сосудов, а также сосуды, состоящие из отдельных корпусов и
соединенные между собой трубами с внутренним диаметром более 100 мм,
рассматриваются как один сосуд);
в) сосуды и баллоны вместимостью не более 0,025 куб.м (25 л), у
которых произведение давления в МПа (кгс/кв.см) на вместимость в
куб.м (литрах) не превышает 0,02 (200);
г) сосуды, работающие под давлением, создающимся при взрыве
внутри них в соответствии с технологическим процессом;
д) сосуды, работающие под вакуумом;
е) сосуды, устанавливаемые на морских, речных судах и других
плавучих средствах (кроме драг);
ж) сосуды, устанавливаемые на самолетах и других летательных
аппаратах;
з) воздушные резервуары тормозного оборудования подвижного
состава железнодорожного транспорта, автомобилей и других средств
передвижения;
и) сосуды специального назначения военного ведомства;
к) приборы парового и водяного отопления;
л) трубчатые печи;
м) сосуды, состоящие из труб с внутренним диаметром не более
150 мм без коллекторов, а также с коллекторами, выполненными из труб
с внутренним диаметром не более 150 мм;
н) части машин, не представляющие собой самостоятельных сосудов
(корпуса насосов или турбин, цилиндры двигателей паровых,
гидравлических, воздушных машин и компрессоров);
о) неотключаемые, конструктивно встроенные (установленные на
одном фундаменте с компрессором) промежуточные холодильники и
масловлагоотделители компрессорных установок, воздушные колпаки
насосов.
1.1.4. Работы по проектированию, изготовлению, монтажу с
применением сварки или вальцовки, эксплуатации, наладке и
техническому диагностированию, реконструкции и ремонту с применением
сварки или вальцовки сосудов могут выполняться только предприятиями
и другими субъектами хозяйствования, получившими специальное
разрешение (лицензию) органа государственного технического надзора
Республики Беларусь (Проматомнадзора)* на осуществление указанных
видов деятельности, в порядке, установленном Правительством
Республики Беларусь.
___________________________________
*Далее по тексту - орган технадзора.
1.1.5. Владельцы специальных разрешений (лицензий) на виды
деятельности обязаны в ходе их осуществления получать в органе
технадзора разрешения на изготовление конкретных типов сосудов или
их элементов (обечайки, днища, трубные решетки, штуцеры) и другие
предусмотренные настоящими Правилами разрешения в порядке,
установленном в методических указаниях и инструкциях органа
технадзора.
Разрешение на изготовление сосудов, не подлежащих регистрации в
органе технадзора, не требуется.
1.1.6. Сосуды и их элементы, а также полуфабрикаты для
изготовления и комплектующие сосуд изделия, приобретенные за
рубежом, должны удовлетворять требованиям настоящих Правил или
превышать их в обеспечении безопасности.
Предприятие-покупатель может заключить контракт с иностранным
предприятием (фирмой) на поставку сосудов, элементов и
полуфабрикатов для их изготовления при условии наличия у последнего
разрешения или сертификата, выданного органом технадзора.
Паспорт сосуда (приложение 2), инструкции по монтажу и
эксплуатации, а также другая нормативная документация, поставляемая
с сосудом, должны быть переведены на русский или белорусский язык и
соответствовать требованиям настоящих Правил.
К паспорту сосуда должна прилагаться копия сертификата
соответствия (качества) или разрешения.
1.1.7.* Соответствие сосуда требованиям настоящих Правил должно
быть подтверждено изготовителем (поставщиком) оборудования
сертификатом соответствия, выданным органом по сертификации в
порядке, установленном Национальной системой сертификации Республики
Беларусь. Копия сертификата соответствия прилагается к паспорту
сосуда.
___________________________________
*Требование ст.1.1.7 вступает в действие после особого указания
органа технадзора.
1.1.8. Руководители и специалисты, занятые проектированием,
изготовлением, реконструкцией, монтажом, наладкой, ремонтом,
техническим диагностированием и эксплуатацией сосудов, должны быть
аттестованы на знание настоящих Правил в соответствии с "Положением
о порядке проверки знаний правил, норм и инструкций по технической,
ядерной и радиационной безопасности, охране и рациональному
использованию недр и других, контроль за исполнением которых
осуществляется Проматомнадзором", утвержденным приказом
Проматомнадзора 13 августа 1997 г. № 59.
1.1.9. Обучение и повышение квалификации специалистов,
перечисленных в ст.7.1.1 настоящих Правил, должно проводиться в
специальных учебных заведениях, имеющих на это разрешение органа
технадзора, по согласованным с ним программам.
1.1.10. Отступление от настоящих Правил может быть допущено
лишь в исключительном случае по разрешению органа технадзора. Для
получения разрешения необходимо представить в орган технадзора
соответствующее обоснование, а в случае необходимости - также
заключение головной специализированной организации. Копия разрешения
на отступление от настоящих Правил должна быть приложена к паспорту
сосуда.
1.2. Проектирование
1.2.1. Проектирование (конструирование) сосудов и их элементов
(в том числе запасных частей к ним), а также проекты их монтажа или
реконструкции с применением сварки или вальцовки должны выполняться
специализированными организациями, имеющими разрешение (лицензию)
органа технадзора на проведение соответствующих работ.
1.2.2. Расчеты на прочность сосудов и их элементов должны
выполняться по действующим нормативным документам (ГОСТ, ОСТ, РД,
РТМ). Применение проектными организациями других методик должно быть
согласовано с органом технадзора.
Сосуды, предназначенные для работы в условиях циклических и
знакопеременных нагрузок, должны быть рассчитаны на прочность с
учетом этих нагрузок.
Соответствие методик, основных и сварочных материалов, не
указанных в настоящих Правилах, или допустимость их применения в
каждом конкретном случае должны быть подтверждены головной
специализированной организацией* и органом технадзора.
______________________________
*Перечень головных специализированных организаций приведен в
приложении 3.
Копии подтверждающих документов прикладываются к паспорту
сосуда.
1.2.3. Проекты и технические условия на изготовление сосудов
должны согласовываться и утверждаться в установленном порядке.
Изменения в проекте и нормативных документах, необходимость в
которых может возникнуть при изготовлении, реконструкции, монтаже,
наладке, ремонте или эксплуатации, должны быть согласованы с
организацией - разработчиком проекта и (или) нормативной
документации (НД) на сосуд. При невозможности выполнить это условие
допускается согласовывать изменения в проекте и НД с головной
специализированной организацией.
1.3. Ответственность за нарушение правил
1.3.1. Настоящие Правила обязательны для исполнения всеми
должностными лицами, специалистами, работниками и гражданами,
занятыми проектированием, изготовлением, монтажом, наладкой,
ремонтом, техническим диагностированием (освидетельствованием) и
эксплуатацией сосудов.
1.3.2. За правильность конструкции сосуда, расчет его на
прочность, выбор материалов, качество изготовления, монтажа,
наладки, ремонта, технического освидетельствования и (или)
диагностирования, а также за соответствие сосуда требованиям Правил,
стандартов и другой НД несет ответственность предприятие,
выполнившее соответствующие работы.
1.3.3. Руководители и специалисты предприятий, занятых
проектированием, конструированием, сертифицикацией, изготовлением,
монтажом, наладкой, эксплуатацией, техническим диагностированием
сосудов, виновные в нарушении настоящих Правил, несут личную
ответственность.
1.3.4. Рабочие несут ответственность за допущенные ими при
выполнении работ нарушения настоящих Правил или инструкций в
порядке, установленном правилами внутреннего трудового распорядка на
предприятии и законодательством Республики Беларусь.
1.3.5. Выдача должностными лицами и гражданами указаний или
распоряжений, принуждающих подчиненных работников нарушать Правила
безопасности и инструкции, самовольное возобновление работ,
остановленных органом технадзора, а также непринятие мер по
устранению нарушений Правил и инструкций, допущенных рабочими или
другими подчиненными, является грубейшим нарушением настоящих
Правил.
1.3.6. Лица, виновные в нарушении настоящих Правил, а также
утвержденных в соответствии с ними инструкций и другой НД, в
зависимости от характера нарушений могут быть привлечены к
дисциплинарной, административной или уголовной ответственности в
соответствии с действующим законодательством.
1.3.7. У предприятий и граждан (предпринимателей), не
обеспечивших выполнение требований настоящих Правил, могут быть
изъяты в установленном порядке специальные разрешения (лицензии) на
соответствующие виды деятельности.
За выполнение работ без лицензий на соответствующие виды
деятельности предприятия, граждане (предприниматели) несут
ответственность, предусмотренную ст.9 Закона Республики Беларусь от
20 декабря 1991 г. "О налогах и сборах, взимаемых в бюджет
Республики Беларусь".
1.4. Порядок расследования аварий и несчастных случаев
1.4.1. Расследование аварий и несчастных случаев, связанных с
эксплуатацией зарегистрированных в органе технадзора сосудов, должно
производиться в соответствии с "Положением о расследовании и учете
аварий, не повлекших за собой несчастных случаев, на подконтрольных
Проматомнадзору предприятиях и объектах" и "Положением о
расследовании и учете несчастных случаев на производстве".
1.4.2. О каждой аварии, смертельном, тяжелом или групповом
несчастном случае, связанных с обслуживанием зарегистрированных в
органе технадзора сосудов, их владельцы обязаны немедленно уведомить
этот орган и другие предприятия в порядке, установленном
Положениями, указанными в ст.1.4.1.
1.4.3. До прибытия представителя органа технадзора на
предприятие для расследования обстоятельств и причин аварии или
несчастного случая владелец обязан обеспечить сохранность всей
обстановки аварии (несчастного случая), если это не представляет
опасности для жизни людей и не вызывает дальнейшего развития аварии.
2. КОНСТРУКЦИЯ СОСУДОВ
2.1. Общие требования
2.1.1. Конструкция сосудов должна обеспечивать надежность и
безопасность эксплуатации в течение расчетного срока службы и
предусматривать возможность проведения технического
освидетельствования, очистки, промывки, полного опорожнения,
продувки, ремонта, эксплуатационного контроля металла и соединений.
2.1.2. Для каждого сосуда должен быть установлен и указан в
паспорте расчетный срок службы с учетом условий эксплуатации.
2.1.3. Устройства, препятствующие наружному и внутреннему
осмотрам сосудов (мешалки, змеевики, рубашки, тарелки, перегородки и
другие приспособления), должны быть, как правило, съемными.
При применении приварных устройств должна быть предусмотрена
возможность их удаления для проведения наружного и внутреннего
осмотров и последующей установки на место. Порядок съема и установки
этих устройств должен быть указан в инструкции по монтажу и
эксплуатации сосуда.
2.1.4. Если конструкция сосуда не позволяет проведение
наружного и внутреннего осмотров или гидравлического испытания,
предусмотренных требованиями настоящих Правил, разработчиком проекта
сосуда в инструкции по монтажу и эксплуатации должны быть указаны
методика, периодичность и объем контроля, выполнение которых
обеспечит своевременное выявление и устранение дефектов. В случае
невозможности (по конструктивным особенностям) проведения
внутреннего осмотра сосуда последнее, по согласованию с органом
технадзора, может быть заменено гидравлическим или пневматическим
испытанием, осмотром в доступных местах и контролем толщины стенки
ультразвуковым методом.
2.1.5. Конструкции внутренних устройств должны обеспечивать
удаление из сосуда воздуха при заполнении его водой для проведения
гидравлического испытания и воды - после гидравлического испытания.
2.1.6. Сосуды должны иметь штуцеры для наполнения и слива воды,
а также удаления воздуха при гидравлическом испытании.
2.1.7. На каждом сосуде должен быть предусмотрен вентиль, кран
или другое устройство, позволяющее осуществлять контроль за
отсутствием давления в сосуде перед его открыванием, при этом отвод
среды должен быть направлен в безопасное место.
2.1.8. Сосуды, которые в процессе эксплуатации изменяют свое
положение в пространстве, должны иметь приспособления,
предотвращающие их самоопрокидывание.
2.1.9. Конструкция сосудов, обогреваемых горячими газами,
должна обеспечивать надежное охлаждение стенок, находящихся под
давлением, до расчетной температуры.
2.1.10. Для проверки качества приварки колец, укрепляющих
отверстия для люков, лазов и штуцеров, должно быть резьбовое
контрольное отверстие в кольце, если оно приварено снаружи, или в
стенке, если кольцо приварено с внутренней стороны сосуда.
Данное требование распространяется также и на привариваемые
снаружи к корпусу накладки или другие укрепляющие элементы.
Наружные глухие элементы (например, накладки), не работающие
под давлением, должны иметь дренажные отверстия в самых низких
местах.
2.1.11. Заземление и электрическое оборудование сосудов должны
соответствовать "Правилам технической эксплуатации электроустановок
потребителей" и "Правилам техники безопасности при эксплуатации
электроустановок потребителей".
2.2. Люки, лючки, крышки
2.2.1. Сосуды должны быть снабжены необходимым количеством
люков и смотровых лючков, обеспечивающих осмотр, очистку и ремонт
сосудов, а также монтаж и демонтаж разборных внутренних устройств.
Сосуды, состоящие из цилиндрического корпуса и решеток с
закрепленными в них трубками (теплообменники), и сосуды,
предназначенные для транспортирования и хранения криогенных
жидкостей, а также сосуды, предназначенные для работы с веществами
1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007, но не вызывающие
коррозии и накипи, допускается изготовлять без люков и лючков
независимо от диаметра сосудов при условии выполнения требования
ст.2.1.4 настоящих Правил.
2.2.2. Сосуды с внутренним диаметром более 800 мм должны иметь
люки, а с внутренним диаметром 800 мм и менее - лючки.
2.2.3. Внутренний диаметр круглых люков должен быть не менее
400 мм. Размеры овальных люков по наименьшей и наибольшей осям в
свету должны быть не менее 325х400 мм.
Внутренний диаметр круглых или размер по наименьшей оси
овальных лючков должен быть не менее 80 мм.
2.2.4. Люки, лючки необходимо располагать в местах, доступных
для обслуживания. Требования к устройству, расположению и
обслуживанию смотровых окон в барокамерах определяются проектной
организацией и указываются в инструкции по монтажу и эксплуатации
завода-изготовителя.
2.2.5. Крышки люков должны быть съемными. На сосудах,
изолированных на основе вакуума, допускаются приварные крышки.
2.2.6. Крышки массой более 20 кг должны быть снабжены
подъемно-поворотными или другими устройствами для их открывания и
закрывания.
2.2.7. Конструкция шарнирно-откидных или вставных болтов,
хомутов, а также зажимных приспособлений люков, крышек и их фланцев
должна предотвращать их самопроизвольный сдвиг.
2.2.8. При наличии на сосудах штуцеров, фланцевых разъемов,
съемных днищ или крышек, внутренний диаметр которых не менее
указанных для люков в ст.2.2.3 настоящих Правил, обеспечивающих
возможность проведения внутреннего осмотра, допускается люки не
предусматривать.
2.3. Днища сосудов
2.3.1. В сосудах применяются днища: эллиптические,
полусферические, торосферические, сферические неотбортованные,
конические отбортованные, конические неотбортованные, плоские
отбортованные, плоские неотбортованные.
2.3.2. Эллиптические днища должны иметь высоту выпуклой части,
измеренную по внутренней поверхности, не менее 0,2 внутреннего
диаметра днища. Допускается уменьшение этой величины по согласованию
с головной специализированной организацией.
2.3.3. Торосферические (коробовые) днища должны иметь:
высоту выпуклой части, измеренную по внутренней поверхности, не
менее 0,2 внутреннего диаметра;
внутренний радиус отбортовки не менее 0,1 внутреннего диаметра
днища;
внутренний радиус кривизны центральной части не более
внутреннего диаметра днища.
2.3.4. Сферические неотбортованные днища могут применяться с
приварными фланцами, при этом:
внутренний радиус сферы днища должен быть не более внутреннего
диаметра сосуда;
сварное соединение фланца с днищем выполняется со сплошным
проваром.
2.3.5. В сварных выпуклых днищах, за исключением
полусферических, состоящих из нескольких частей с расположением
сварных швов по хорде, расстояние от оси сварного шва до центра
днища должно быть не более 1/5 внутреннего диаметра днища.
Круговые швы выпуклых днищ должны располагаться от центра днища
на расстоянии не более 1/3 внутреннего диаметра днища.
2.3.6. Конические неотбортованные днища должны иметь
центральный угол не более 45°. По заключению головной
специализированной организации центральный угол может быть увеличен
до 60°.
2.3.7. Плоские днища с кольцевой канавкой и цилиндрической
частью (бортом), изготовленные механической расточкой, должны
изготовляться из поковки. Допускается изготовление отбортованного
плоского днища из листа, если отбортовка выполняется штамповкой или
обкаткой кромки листа с изгибом на 90°.
2.3.8. Для отбортованных и переходных элементов сосудов, за
исключением выпуклых днищ, компенсаторов и вытянутых горловин под
приварку штуцеров, расстояние l от начала закругления отбортованного
элемента до отбортованной кромки в зависимости от толщины S стенки
отбортованного элемента должно быть не менее указанного в табл.1.
Таблица 1
-------------------------------T------------------------------------
Толщина стенки отбортованного ¦Расстояние до отбортованной кромки
элемента S, мм ¦l, не менее, мм
-------------------------------+------------------------------------
До 5 ¦ 15
-------------------------------+------------------------------------
Свыше 5 до 10 ¦ 2xS+5
-------------------------------+------------------------------------
Свыше 10 до 20 ¦ S+15
-------------------------------+------------------------------------
Свыше 20 до 150 ¦ S/2+25
-------------------------------+------------------------------------
Свыше 150 ¦ 100
-------------------------------+------------------------------------
2.4. Сварные швы и их расположение
2.4.1. При сварке обечаек и труб, приварке днищ к обечайкам
должны применяться стыковые швы с полным проплавлением.
Допускаются сварные соединения в тавр и угловые с полным
проплавлением для приварки плоских днищ, плоских фланцев, трубных
решеток, штуцеров, люков, рубашек.
Применение нахлесточных сварных швов допускается для приварки к
корпусу укрепляющих колец, опорных элементов, подкладных листов,
пластин под площадки, лестницы, кронштейны и т.п.
2.4.2. Конструктивный зазор в угловых и тавровых сварных
соединениях допускается в случаях, предусмотренных НД, согласованной
с органом технадзора.
2.4.3. Сварные швы должны быть доступны для контроля при
изготовлении, монтаже и эксплуатации сосудов, предусмотренного
требованиями настоящих Правил, соответствующих стандартов и
технических условий.
2.4.4. Продольные швы смежных обечаек и швы днищ сосудов должны
быть смещены относительно друг друга на величину трехкратной толщины
наиболее толстого элемента, но не менее чем на 100 мм между осями
швов.
Указанные швы допускается не смещать относительно друг друга в
сосудах, предназначенных для работы под давлением не более 1,6 МПа
(16 кгс/кв.см) и температуре стенки не выше 400°С, с номинальной
толщиной стенки не более 30 мм при условии, что эти швы выполняются
автоматической или электрошлаковой сваркой и места пересечения швов
контролируются методом радиографии или ультразвуковой дефектоскопии
в объеме 100%.
2.4.5. При приварке к корпусу сосуда внутренних и внешних
устройств (опорных элементов, тарелок, рубашек, перегородок и др.)
допускается пересечение этих сварных швов со стыковыми швами корпуса
при условии предварительной проверки перекрываемого участка шва
корпуса радиографическим контролем или ультразвуковой
дефектоскопией.
2.4.6. В случае приварки опор или иных элементов к корпусу
сосуда расстояние между краем сварного шва сосуда и краем шва
приварки элемента должно быть не менее толщины стенки корпуса
сосуда, но не менее 20 мм.
Для сосудов из углеродистых и низколегированных марганцовистых
и марганцово-кремнистых сталей (приложение 4), подвергаемых после
сварки термообработке, независимо от толщины стенки корпуса
расстояние между краем сварного шва сосуда и краем шва приварки
элемента должно быть не менее 20 мм.
2.4.7. В горизонтальных сосудах допускается местное перекрытие
седловыми опорами кольцевых (поперечных) сварных швов на общей длине
не более 0,35 РD, а при наличии подкладного листа - не более 0,5
РD, где Р - греческая буква "пи"; D - наружный диаметр сосуда. При
этом перекрываемые участки сварных швов по всей длине должны быть
проверены методом радиографии или ультразвуковой дефектоскопии.
2.4.8. В стыковых сварных соединениях элементов сосудов с
разной толщиной стенок должен быть обеспечен плавный переход от
одного элемента к другому путем постепенного утонения кромки более
толстого элемента. Угол наклона поверхностей перехода не должен
превышать 20°.
Если разница в толщине соединяемых элементов составляет не
более 30% толщины тонкого элемента и не превышает 5 мм, то
допускается применение сварных швов без предварительного утонения
толстого элемента. Форма швов должна обеспечивать плавный переход от
толстого элемента к тонкому.
При стыковке литой детали с деталями из труб, проката или
поковок необходимо учитывать, что расчетная толщина литой детали на
25-40% больше аналогичной расчетной толщины стенки элемента из труб,
проката или поковок, поэтому переход от толстого элемента к тонкому
должен быть выполнен таким образом, чтобы толщина конца литой детали
была не менее расчетной величины.
2.5. Расположение отверстий в стенках сосудов
2.5.1. Отверстия для люков, лючков и штуцеров должны
располагаться, как правило, вне сварных швов.
Допускается расположение отверстий:
на продольных швах цилиндрических и конических обечаек сосудов,
если номинальный диаметр отверстий не более 150 мм;
на кольцевых швах цилиндрических и конических обечаек сосудов
без ограничения диаметра отверстий;
на швах выпуклых днищ без ограничения диаметра отверстий при
условии 100%-й проверки сварных швов днищ методом радиографии или
ультразвуковой дефектоскопии.
2.5.2. На торосферических (коробовых) днищах допускается
расположение отверстий только в пределах центрального сферического
сегмента. При этом расстояние от центра днища до наружной кромки
отверстия, измеряемое по хорде, должно быть не более 0,40 D (D -
наружный диаметр днища).
3. МАТЕРИАЛЫ
3.1. Материалы, применяемые для изготовления сосудов, должны
обеспечивать их надежную работу в течение расчетного срока службы с
учетом заданных условий эксплуатации (расчетное давление,
минимальная отрицательная и максимальная расчетная температуры),
состава и характера среды (коррозионная активность, взрывоопасность,
токсичность и др.) и влияния температуры окружающего воздуха.
3.2. Для изготовления, монтажа и ремонта сосудов и их элементов
должны применяться основные материалы, приведенные в приложении 5.
Применение материалов, указанных в приложении 5, для
изготовления сосудов и их элементов, предназначенных для работы с
параметрами, выходящими за установленные пределы или не указанными в
приложении 5, а также по другим стандартам и техническим условиям
допускается по разрешению органа технадзора при условии, что
качество и свойства материалов будут не ниже установленных
стандартом и ТУ, и наличии положительных заключений головных
специализированных организаций по сосудам и сварке.
Копии разрешений должны быть приложены к паспорту на сосуд.
3.3. Применение плакированных и наплавленных материалов
допускается для изготовления сосудов, если материалы основного и
плакирующего слоев указаны в приложении 5, а наплавочные материалы -
в технических условиях, согласованных с головной
научно-исследовательской организацией по сварке.
3.4. При выборе материалов для сосудов, предназначенных для
установки на открытой площадке или в неотапливаемых помещениях,
должна учитываться абсолютная минимальная температура наружного
воздуха для данного района, если температура стенки находящегося под
давлением сосуда может стать отрицательной от воздействия
окружающего воздуха.
3.5. Качество и свойства материалов и полуфабрикатов должны
удовлетворять требованиям соответствующих стандартов и технических
условий и быть подтверждены сертификатами поставщиков. В сертификате
должен быть указан также режим термообработки полуфабриката на
предприятии-изготовителе. При отсутствии или неполноте сертификата
или маркировки предприятие - изготовитель сосуда (ремонтная,
монтажная организация) должно провести все необходимые испытания с
оформлением их результатов протоколом, дополняющим или заменяющим
сертификат поставщика материала.
3.6. Методы и объемы контроля основных материалов должны
определяться на основании стандартов и технических условий.
3.7. Присадочные материалы, применяемые при изготовлении
сосудов и их элементов, должны удовлетворять требованиям
соответствующих стандартов или технических условий.
Использование присадочных материалов конкретных марок, а также
флюсов и защитных газов должно производиться в соответствии с
техническими условиями на изготовление данного сосуда и инструкцией
по сварке.
3.8. Применение новых присадочных материалов, флюсов и защитных
газов разрешается главным инженером предприятия после подтверждения
их технологичности при сварке сосуда, проверки всего комплекса
требуемых свойств сварных соединений (включая свойства металла шва)
и положительного заключения головной научно-исследовательской
организацией по сварке.
3.9. Применение электросварных труб с продольным или спиральным
швом допускается по стандартам или техническим условиям,
согласованным с головной организацией, при условии контроля шва по
всей длине радиографией, ультразвуковой или другой равноценной им
дефектоскопией.
Каждая бесшовная или сварная труба должна проходить
гидравлическое испытание. Величина пробного давления при
гидроиспытании должна быть указана в нормативно-технической
документации на трубы. Допускается не производить гидравлическое
испытание бесшовных труб, если они подвергаются по всей поверхности
контролю физическими методами (радиографией, ультразвуковым или им
равноценным).
3.10. Плакированные и наплавленные листы, а также паковки с
наплавкой должны подвергаться ультразвуковому контролю или контролю
другими методами, обеспечивающими выявление отслоений плакирующего
(наплавленного) слоя от основного слоя металла, а также
несплошностей и расслоений металла поковок. При этом объем оценки
качества устанавливается стандартами или техническими условиями на
плакированные или наплавленные листы и паковки, согласованными с
головной специализированной организацией.
Биметаллические листы толщиной более 25 мм, предназначенные для
изготовления сосудов, работающих под давлением свыше 4 МПа (40
кгс/кв.см), должны подвергаться полистному контролю ультразвуковой
дефектоскопией или другим равноценным методом. Методы и нормы
контроля сцепления плакирующего слоя должны соответствовать I классу
по ГОСТ 10885.
Необходимость ультразвукового контроля и класс сплошности
сцепления слоев в других случаях устанавливается
нормативно-технической документацией на сосуд.
3.11. Углеродистая и низколегированная листовая сталь толщиной
более 60 мм, предназначенная для изготовления сосудов, работающих
под давлением свыше 10 МПа (100 кгс/кв.см), должна подвергаться
полистному контролю ультразвуковым или другим равноценным методом
дефектоскопии. Методы и нормы контроля должны соответствовать I
классу по ГОСТ 22727.
3.12. Поковки из углеродистых, низколегированных и легированных
сталей, предназначенные для работы под давлением свыше 6,3 МПа (63
кгс/кв.см) и имеющие один из габаритных размеров более 200 мм и
толщину более 50 мм, должны подвергаться поштучному контролю
ультразвуковым или другим равноценным методом.
Дефектоскопии должно подвергаться не менее 50% объема
контролируемой поковки. Методика и нормы контроля должны
соответствовать НД.
3.13. Стальные отливки должны применяться в термообработанном
состоянии. Проверка механических свойств отливок должна проводиться
после термообработки.
3.14. Чугунные отливки из высокопрочного чугуна следует
применять термически обработанными.
3.15. Гайки и шпильки (болты) должны изготавливаться из сталей
разных марок, а при изготовлении из сталей одной марки - с разной
твердостью. При этом твердость гайки должна быть ниже твердости
шпильки (болта). Длина шпилек (болтов) должна обеспечивать
превышение резьбовой части над гайкой на величину, указанную в НД.
3.16. Материал шпилек (болтов) должен выбираться с
коэффициентом линейного расширения, близким по значению коэффициенту
линейного расширения материала фланца. Разница в значениях
коэффициентов линейного расширения не должна превышать 10%.
Применение сталей с различными коэффициентами линейного расширения
(более 10%) допускается в случаях, обоснованных расчетом на
прочность.
3.17. Допускается применять гайки из сталей перлитного класса
на шпильках (болтах), изготовленных из аустенитной стали, если это
предусмотрено НД.
3.18. В случае изготовления крепежных деталей холодным
деформированием они должны подвергаться термической обработке.
3.19. Необходимость термической обработки резьбы, изготовленной
методом накатки, регламентируется НД.
3.20. Неметаллические материалы, применяемые для изготовления
сосудов, должны быть совместимы с рабочей средой в части
коррозионной стойкости и нерастворимости (изменения свойств) в
рабочем диапазоне температур. Среда, для которой предназначен сосуд,
должна быть указана в паспорте на сосуд. Применение неметаллических
материалов допускается с разрешения органа технадзора на основании
заключения головной специализированной организации по сосудам.
3.21. Для металлопластиковых сосудов материал герметизирующего
слоя (лейнера) выбирается таким образом, чтобы при испытании сосуда
пробным давлением в материале отсутствовали пластические деформации.
Методики расчета напряженно-деформированного состояния сосуда и
экспериментального определения остаточных деформаций согласовываются
с головной специализированной организацией по сосудам.
3.22. Наполнители и связующие материалы, применяемые для
изготовления сосуда, должны иметь гарантированные сроки
использования, которые указываются в сертификате на эти материалы.
4. ИЗГОТОВЛЕНИЕ, РЕКОНСТРУКЦИЯ, МОНТАЖ, НАЛАДКА И РЕМОНТ
4.1. Общие требования
4.1.1. Изготовление (доизготовление), реконструкция, монтаж,
наладка и ремонт сосудов и их элементов должны выполняться
специализированными организациями, располагающими техническими
средствами, специалистами и персоналом, необходимыми для
качественного выполнения работ.
4.1.2. Изготовление (доизготовление), реконструкция, монтаж,
наладка и ремонт сосудов должны выполняться в соответствии с
требованиями настоящих Правил и технических условий, утвержденных в
установленном порядке.
4.1.3. Изготовление (доизготовление), реконструкция, монтаж,
наладка и ремонт сосудов или их отдельных элементов должны
проводиться по технологии, разработанной до начала работ
организацией, их выполняющей.
4.1.4. При изготовлении (доизготовлении), реконструкции,
монтаже, наладке и ремонте должна применяться система контроля
качества (входной, операционный и приемочный), обеспечивающая
выполнение работ в соответствии с требованиями настоящих Правил и
НД.
Порядок проведения входного контроля неметаллических
материалов, из которых изготавливаются силовые элементы конструкции
сосуда, согласовывается с головной специализированной организацией
по сосудам.
4.2. Допуски
4.2.1. Отклонение наружного (внутреннего) диаметра обечаек,
цилиндрических отбортованных элементов днищ, сферических днищ,
изготовленных из листов и поковок, не должно превышать +-1%
номинального диаметра.
Относительная овальность в любом поперечном сечении не должна
превышать 1%. Величина относительной овальности определяется по
формулам:
в сечении, где отсутствуют штуцера и люки:
2 x (Dmax - Dmin)
А = ------------------ x 100%; (1)
Dmax + Dmin
_________________________________
А - греческая буква "альфа".
в сечении, где имеются штуцера и люки:
2 х (Dmax - Dmin - 0,02 x d)
А = ---------------------------- х 100%, (2)
Dmаx + Dmin
_________________________________
А - греческая буква "альфа"
где Dmax, Dmin - соответственно наибольший и наименьший
наружные (внутренние) диаметры сосуда, мм; d - внутренний диаметр
штуцера или люка, мм.
Величину относительной овальности для сосудов с отношением
толщины стенки обечайки к внутреннему диаметру 0,01 и менее
допускается увеличить до 1,5%.
Относительная овальность для элементов сосудов, работающих под
наружным давлением, не должна превышать 0,5%.
Рис.1. Увод (угловатость) кромок в сварных швах
***** НА БУМАЖНОМ НОСИТЕЛЕ
4.2.2. Увод (угловатость) f кромок в сварных швах не должен
превышать f=0,1S+3 мм, но не более соответствующих величин,
указанных в табл.2 для элементов сосудов (рис.1).
Таблица 2
-------------------------------------------------------------------¬
¦ Максимальный увод (угловатость) ¦
¦ f кромок в стыковых швах, мм ¦
+----------------T-------------------------T-----------------------+
¦ обечаек ¦ шаровых резервуаров ¦ конических днищ ¦
¦ ¦ и днищ из лепестков ¦ ¦
+----------------+------------T------------+------------T----------+
¦независимо от D*¦ D<=5000 ¦ D>5000 ¦ D<=2000 ¦ D>2000 ¦
+----------------+------------+------------+------------+----------+
¦ 5 ¦ 6 ¦ 8 ¦ 5 ¦ 7 ¦
L----------------+------------+------------+------------+-----------
___________________________________
*D - внутренний диаметр, мм.
4.2.3. Смещение кромок b листов (рис.2), измеряемое по
срединной поверхности, в стыковых соединениях, определяющих
прочность сосуда, не должно превышать b=0,1S, но не более 3 мм.
Смещение кромок в кольцевых швах, за исключением швов, выполняемых
электрошлаковой сваркой, не должно превышать величин, приведенных в
табл.3. Смещение кромок в кольцевых швах, выполняемых
электрошлаковой сваркой, не должно превышать 5 мм.
Таблица 3
--------------------T-----------------------------------------------
¦ Максимально допустимые смещения стыкуемых
¦ кромок в кольцевых швах, мм
Толщина свариваемых +----------------------T------------------------
листов S, мм ¦на монометаллических ¦на биметаллических
¦ сосудах ¦сосудах со стороны
¦ ¦коррозионного слоя
--------------------+----------------------+------------------------
До 20 ¦ 0,1S+1 ¦50% от толщины
--------------------+----------------------+плакирующего слоя
Свыше 20 до 50 ¦0,15S, но не более 5 ¦
--------------------+----------------------+------------------------
Свыше 50 до 100 ¦ 0,04S+3,5* ¦0,04S+3, но не более
¦ ¦толщины плакирующего
¦ ¦слоя
--------------------+----------------------+------------------------
Свыше 100 ¦ 0,025S+5*, ¦0,025S+5, но не более
¦ но не более 10 ¦8 и не более толщины
¦ ¦плакирующего слоя
--------------------+----------------------+------------------------
______________________________
*При условии наплавки на стыкуемые поверхности с уклоном 1:3
для сварных соединений, имеющих смещение кромок более 5 мм.
Рис.2. Смещение кромок листов
***** НА БУМАЖНОМ НОСИТЕЛЕ
4.2.4. Смещение кромок в стыковых сварных соединениях труб не
должно превышать величин, приведенных в табл.4.
Таблица 4
---------------------------------T----------------------------------
Толщина стенки трубы S, мм ¦ Максимально допустимые
¦ смещения кромок, мм
---------------------------------+----------------------------------
До 3 ¦ 0,2xS
---------------------------------+----------------------------------
Свыше 3 до 6 ¦ 0,1xS+0,3
---------------------------------+----------------------------------
Свыше 6 до 10 ¦ 0,15xS
---------------------------------+----------------------------------
Свыше 10 до 20 ¦ 0,05xS+1
---------------------------------+----------------------------------
Свыше 20 ¦ 0,1xS, но не более 3
---------------------------------+----------------------------------
4.2.5. Допуски, не указанные в настоящем разделе, должны
соответствовать требованиям НД.
4.3. Сварка
Общие требования
4.3.1. При изготовлении (доизготовлении), монтаже, ремонте,
реконструкции применяемая сварка сосудов и их элементов должна
производиться в соответствии с требованиями НД на изготовление
сосудов, утвержденных инструкций, технологической документации.
Технологическая документация должна содержать указания по
технологии сварки металлов, принятых для изготовления сосудов и их
элементов, применению присадочных материалов, видам и объему
контроля, а также предварительному и сопутствующему подогреву и
термической обработке.
4.3.2. Для выполнения сварки должны применяться исправные
установки, аппаратура и приспособления, обеспечивающие соблюдение
требований НД.
4.3.3. Использование новых для данного вида изделия методов
сварки разрешается руководством предприятия по согласованию с
головной научно-исследовательской организацией по сварке после
подтверждения их технологичности и проверки всего комплекса
требуемых свойств сварных соединений.
4.3.4. К производству сварочных работ допускаются сварщики,
аттестованные в соответствии с "Правилами аттестации сварщиков
Республики Беларусь" или Европейскими стандартами EN 287:EN 288 и
имеющие соответствующее квалификационное удостоверение.
Сварщики могут производить сварочные работы тех видов, которые
указаны в их удостоверении.
4.3.5. Сварщик, впервые приступающий на данном предприятии
(монтажном или ремонтном) к сварке сосудов, работающих под
давлением, независимо от наличия удостоверения должен перед допуском
к работе пройти проверку путем сварки контрольного пробного сварного
соединения. Конструкцию контрольных сварных соединений, а также
методы и объем контроля качества устанавливает руководитель
сварочных работ.
4.3.6. Перед началом сварки должно быть проверено качество
сборки соединяемых элементов, а также состояние стыкуемых кромок и
прилегающих к ним поверхностей, при сборке не допускается подгонка
кромок ударным способом или местным нагревом.
4.3.7. Руководство работами по сборке сосудов и их элементов,
сварке и контролю качества сварных соединений должно быть возложено
на специалиста, прошедшего проверку знаний настоящих Правил.
Сварочные материалы
4.3.8. Сварочные материалы, применяемые для сварки сосудов,
должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий,
что должно подтверждаться сертификатом предприятия-изготовителя.
4.3.9. Типы, марки, сортамент, условия хранения и подготовка к
использованию сварочных материалов должны соответствовать
требованиям НД на сварку.
4.3.10. Сварочные материалы должны быть проконтролированы:
а) каждая партия электродов - на сварочно-технологические
свойства согласно ГОСТ 9466 Р и на соответствие содержания
легирующих элементов нормированному составу путем спектрального
анализа наплавленного металла, выполненного легированными
электродами (типов Э-09Х1М, Э-09Х1МФ, аустенитных и др.);
б) каждая партия порошковой проволоки - на
сварочно-технологические свойства согласно ГОСТ 26271;
в) каждая бухта (моток, катушка) легированной сварочной
проволоки - на наличие основных легирующих элементов,
регламентированных ГОСТ 2246, путем спектрального анализа.
Подготовка и сборка деталей под сварку
4.3.11. Подготовка кромок и поверхностей под сварку должна
выполняться механической обработкой либо путем термической резки или
строжки (кислородной, воздушно-дуговой, плазменно-дуговой) с
последующей механической обработкой (резцом, фрезой, абразивным
инструментом). Глубина механической обработки после термической
резки (строжки) должна быть указана в НД в зависимости от
восприимчивости конкретной марки стали к термическому циклу резки
(строжки).
4.3.12. Кромки деталей, подлежащих сварке, и прилегающие к ним
участки должны быть очищены от окалины, краски, масла и других
загрязнений в соответствии с требованиями НД.
4.3.13. Приварка и удаление вспомогательных элементов
(сборочных устройств, временных креплений и др.) должны
производиться в соответствии с указаниями чертежей и НД. Приварка
этих элементов должна выполняться сварщиком, допущенным к сварке
данного сосуда.
4.3.14. Прихватки должны выполняться сварщиком, допущенным к
сварке данного сосуда с применением присадочных материалов,
предусмотренных технической документацией на сварку данного сосуда.
Прихватки при дальнейшем проведении сварочных работ удаляются или
переплавляются основным швом. Приварка временных креплений и
удаление их после сварки основного изделия должны производится по
технологии, исключающей образование трещин и закалочных зон в
металле сосуда.
4.3.15. Все сварочные работы при изготовлении сосудов и их
элементов должны производиться при положительных температурах в
закрытых помещениях.
При монтаже, доизготовлении на монтажных площадках, а также
ремонте сосудов, эксплуатируемых вне помещений, допускается сварка
при отрицательных температурах окружающего воздуха. При этом
сварщик, а также место сварки должны быть защищены от
непосредственного воздействия ветра и атмосферных осадков. Сварка
при температуре окружающего воздуха ниже 0°С должна производиться в
соответствии с НД, согласованной с органом технадзора.
4.3.16. Все сварные швы подлежат клеймению, позволяющему
установить сварщика, выполняющего эти швы.
Клеймо наносится на расстоянии 20-50 мм от кромки сварного шва
с наружной стороны. Если шов с наружной и внутренней сторон
выполняется разными сварщиками, клейма ставятся только с наружной
стороны через дробь: в числителе клеймо сварщика, выполняющего швы с
наружной стороны, в знаменателе - с внутренней стороны. Если сварные
соединения сосуда выполняются одним сварщиком, то допускается клеймо
сварщика ставить около таблички или на другом открытом участке. Если
сварные соединения сосуда выполнялись несколькими сварщиками, то на
нем должны быть поставлены клейма всех сварщиков, участвовавших в
выполнении сварных швов.
У продольных швов клеймо должно находиться в начале и в конце
шва на расстоянии 100 мм от кольцевого шва. На обечайке с продольным
швом длиной менее 400 мм допускается ставить одно клеймо. Для
кольцевого шва клеймо должно выбиваться в месте пересечения
кольцевого шва с продольным и далее через каждые 2 м, но при этом
должно быть не менее двух клейм на каждом шве. Клейма ставятся с
наружной стороны. Клеймение продольных и кольцевых швов сосудов с
толщиной стенки менее 4 мм допускается производить электрографом или
несмываемыми красками.
Место клеймения заключается в хорошо видимую рамку, выполняемую
несмываемой краской или электрографом, и указывается в паспорте
сосуда.
Аттестация технологии сварки
4.3.17. Технология сварки при изготовлении (доизготовлении),
монтаже, реконструкции и ремонте сосудов допускается к применению
после подтверждения ее технологичности на реальных изделиях,
проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений и
освоения эффективных методов контроля их качества. Применяемая
технология сварки должна быть аттестована в соответствии с
настоящими Правилами.
4.3.18. Аттестация технологии сварки подразделяется на
исследовательскую и производственную.
Исследовательская аттестация производится головной
научно-исследовательской организацией по сварке или организацией
(совместно или самостоятельно), осуществляющей подготовку к
внедрению новой, ранее не аттестованной технологии сварки.
Производственная аттестация проводится каждым предприятием на
основании рекомендаций, выданных по результатам исследовательской
аттестации.
4.3.19. Исследовательская аттестация технологии сварки
проводится в целях определения характеристик сварных соединений,
необходимых для расчета при проектировании и выдаче технологических
рекомендаций (область применения технологии, сварочные материалы,
режимы подогрева, сварки и термической обработки, гарантируемые
показатели приемо-сдаточных характеристик сварного соединения,
методы контроля и др.).
Характеристики сварных соединений, определяемые при
исследовательской аттестации, выбирают в зависимости от вида,
назначения основного металла и условий эксплуатации сварных
соединений из перечисленных ниже:
механические свойства при нормальной и рабочей температуре, в
том числе временное сопротивление разрыву, предел текучести,
относительное удлинение и относительное сужение металла шва, ударная
вязкость металла шва и зоны термического влияния, временное
сопротивление разрыву и угол загиба сварного соединения;
длительная прочность, пластичность и ползучесть;
циклическая прочность;
критическая температура хрупкости металла шва и зоны
термического влияния сварки;
стабильность свойств сварных соединений после термического
старения при рабочей температуре;
интенсивность окисления в рабочей среде;
отсутствие недопустимых дефектов;
стойкость против межкристаллитной коррозии (для сварных
соединений элементов из сталей аустенитного класса);
другие характеристики, специфические для выполняемых сварных
соединений.
По результатам исследовательской аттестации технологии сварки
организацией, проводившей ее, должны быть выданы рекомендации,
необходимые для практического применения. Разрешение на применение
предлагаемой технологии в производстве выдается органом технадзора
на основании заключения головной научно-исследовательской
организации по сварке.
4.3.20. Производственная аттестация технологии сварки
проводится каждым предприятием до начала ее применения с целью
проверки соответствия сварных соединений, выполненных по ней в
конкретных условиях производства, требованиям настоящих Правил и НД.
Производственная аттестация должна проводиться для каждой
группы однотипных сварных соединений, выполняемых данным
предприятием.
Определение однотипности сварных соединений приведено в
ст.4.5.28 настоящих Правил.
4.3.21. Производственная аттестация проводится аттестационной
комиссией, созданной в соответствии с программой, утвержденной
руководителем предприятия.
Программа должна предусматривать проведение разрушающих и
неразрушающих видов контроля аттестуемых сварных соединений и оценку
качества их сварки.
Порядок проведения производственной аттестации технологии
сварки, в том числе применявшейся на предприятии до введения в
действие настоящих Правил, определяется НД.
Если при производственной аттестации технологии сварки получены
неудовлетворительные результаты по какому-либо виду испытаний,
аттестационная комиссия должна принять меры по выяснению причин
несоответствия полученных результатов установленным требованиям и
решить, следует ли провести повторные испытания или данная
технология не может быть использована для сварки производственных
соединений и нуждается в доработке.
Разрешение на применение технологии сварки, прошедшей
производственную аттестацию, выдается органом технадзора на
основании заключения головной научно-исследовательской организации
по сварке.
4.3.22. В случае ухудшения свойств или качества сварных
соединений по отношению к уровню, установленному исследовательской
аттестацией, предприятие-изготовитель, монтажная или ремонтная
организация должны приостановить применение технологии сварки,
установить и устранить причины, вызвавшие указанные ухудшения, и
провести повторную производственную аттестацию, а при необходимости
- и исследовательскую аттестацию.
4.4. Термическая обработка
4.4.1. Термическая обработка элементов сосудов производится для
обеспечения соответствия свойств металла и сварных соединений
показателям, принятым в НД на металл и сварку, а также для снижения
остаточных напряжений, возникающих при выполнении технологических
операций (сварки, гибки, штамповки и др.).
4.4.2. К проведению работ по термической обработке допускаются
термисты-операторы, прошедшие специальную подготовку,
соответствующие испытания и имеющие удостоверение на право
производства работ.
4.4.3. Термической обработке подлежат сосуды, в стенках которых
после изготовления (при вальцовке, штамповке, сварке и т.д.)
возможно появление недопустимых остаточных напряжений, а также
сосуды, прочность которых достигается термообработкой.
4.4.4. Сосуды и их элементы из углеродистых, а также
низколегированных марганцовистых и марганцово-кремнистых сталей,
изготовленные с применением сварки, штамповки или вальцовки,
подлежат обязательной термообработке, если:
толщина стенки цилиндрического или конического элемента днища,
фланца или патрубка сосуда в месте их сварного соединения более 36
мм для углеродистых сталей и более 30 мм для сталей
низколегированных марганцовистых, марганцово-кремнистых;
номинальная толщина стенки цилиндрических или конических
элементов сосуда (патрубка), изготовленных из листовой стали
вальцовкой (штамповкой), превышает величину, вычисленную по формуле
S = 0,009 х (D + 1200), (3)
где D - минимальный внутренний диаметр в мм (данные требования
не распространяются на отбортованные рубашки);
они предназначены для эксплуатации в средах, вызывающих
коррозионное растрескивание;
днища и другие элементы штампуются (вальцуются) при температуре
окончания штамповки (вальцовки) ниже 700°С;
днища сосудов и их элементы, независимо от толщины, изготовлены
холодной штамповкой или холодным фланжированием.
4.4.5. Гнутые участки труб из углеродистых и низколегированных
сталей с наружным диаметром более 36 мм подлежат термообработке,
если отношение среднего радиуса гиба к номинальному наружному
диаметру труб составляет менее 3,5, а отношение номинальной толщины
стенки трубы к ее номинальному диаметру превышает 0,05.
4.4.6. Сосуды и их элементы из сталей низколегированных
хромомолибденовых, хромомолибденованадиевых, мартенситного класса и
двухслойных с основным слоем из сталей этого типа и класса,
изготовленные с применением сварки, должны быть термообработаны
независимо от диаметра и толщины стенки.
4.4.7. Необходимость термообработки сосудов и их элементов из
сталей аустенитного класса и двухслойных сталей с основным слоем из
сталей углеродистого и низколегированного марганцовистого и
марганцово-кремнистого типа с коррозионностойким слоем из сталей
аустенитного класса устанавливается в НД.
4.4.8. Днища сосудов, изготовленные из аустенитных сталей
холодной штамповкой или фланжированием, должны подвергаться
термообработке.
4.4.9. Для днищ и деталей из аустенитных хромоникелевых сталей,
штампуемых (вальцуемых) при температуре не ниже 850°С, термическая
обработка не требуется.
Примечание. Допускается не подвергать термической обработке
горячедеформированные днища из аустенитных сталей с отношением
внутреннего диаметра к толщине стенки более 28, если они не
предназначены для работы в средах, вызывающих коррозионное
растрескивание.
4.4.10. Вид термической обработки (отпуск, нормализация или
закалка с последующим отпуском, аустенизация и др.) и ее режимы
(скорость нагрева, температура и время выдержки, условия охлаждения
и др.) принимаются по НД и указываются в техническом проекте.
4.4.11. Допускается термическая обработка сосудов по частям с
последующей местной термообработкой замыкающего шва. При местной
термообработке должен быть обеспечен равномерный нагрев и охлаждение
в соответствии с технологией, согласованной с головной
научно-исследовательской организацией по сварке.
При наличии требования по стойкости к коррозионному
растрескиванию возможность применения местной термообработки сосуда
должна быть согласована с головной специализированной организацией
по сосудам.
4.4.12. В процессе термообработки в печи температура нагрева в
любой точке сосуда (элемента) не должна выходить за пределы
максимальной и минимальной температуры, предусмотренной режимом
термообработки.
Среда в печи не должна оказывать вредное влияние на
термообрабатываемый сосуд (элемент).
4.4.13. Свойства металла сосудов и их элементов после всех
циклов термической обработки должны соответствовать требованиям
настоящих Правил, стандартов, технических условий.
4.4.14. Термическая обработка должна производиться таким
образом, чтобы были обеспечены равномерный нагрев металла изделий,
их свободное тепловое расширение и отсутствие пластических
деформаций.
Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при термообработке
изделий должны регистрироваться самопишущими приборами.
4.4.15. Для снятия остаточных напряжений в соответствии с
требованиями ст.4.4.4 настоящих Правил допускается вместо
термической обработки применять другие методы, предусмотренные в НД,
согласованной с органом технадзора.
4.5. Контроль сварных соединений
Общие требования
4.5.1. Предприятие-изготовитель (доизготовитель), монтажная или
ремонтная организация обязаны применять такие виды и объемы контроля
своей продукции, которые гарантировали бы выявление недопустимых
дефектов, ее высокое качество и надежность в эксплуатации.
Контроль качества сварки и сварных соединений включает:
проверку аттестации персонала;
проверку сборочно-сварочного, термического и контрольного
оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов;
контроль качества основных материалов;
контроль качества сварочных материалов и материалов для
дефектоскопии;
операционный контроль технологии сварки;
неразрушающий контроль качества сварных соединений;
разрушающий контроль качества сварных соединений;
контроль исправления дефектов.
Виды контроля определяются проектно-конструкторской
организацией в соответствии с требованиями настоящих Правил, НД на
изделия и сварку и указываются в сборочных чертежах сосудов, в
инструкции по сварке и технологическим процессам на их изготовление.
Таблица 5
-------T--------------------T-------------------T-------------------
Группа ¦Расчетное давление, ¦Температура стенки,¦ Рабочая среда
сосудов¦ МПа (кгс/кв.см) ¦ °C ¦
-------+--------------------+-------------------+-------------------
1 ¦Свыше 0,07 (0,7) ¦ Независимо ¦ Взрывоопасная или
¦ ¦ ¦ пожароопасная, или
¦ ¦ ¦ 1-го, 2-го классов
¦ ¦ ¦ опасности по ГОСТ
¦ ¦ ¦ 12.1.007
-------+--------------------+-------------------+-------------------
¦ До 2,5 (25) ¦ Ниже минус 70, ¦
¦ ¦ выше 400 ¦
+--------------------+-------------------+
¦ Свыше 2,5 (25) ¦ Ниже минус 70, ¦
2 ¦ до 4 (40) ¦ выше 200 ¦Любая, за
+--------------------+-------------------+исключением
¦ Свыше 4 (40) ¦ Ниже минус 40, ¦указанной для
¦ до 5 (50) ¦ выше 200 ¦1-й группы сосудов
+--------------------+-------------------+
¦ Свыше 5 (50) ¦ Независимо ¦
-------+--------------------+-------------------+
¦ До 1,6 (16) ¦ От минус 70 ¦
¦ ¦ до минус 20 ¦
¦ ¦ От 200 до 400 ¦
+--------------------+-------------------+
¦ Свыше 1,6 (16) ¦ От минус 70 ¦
3 ¦ до 2,5 (25) ¦ до 400 ¦
+--------------------+-------------------+
¦ Свыше 2,5 (25) ¦ От минус 70 ¦
¦ до 4 (40) ¦ до 200 ¦
+--------------------+-------------------+
¦ Свыше 4 (40) ¦ От минус 40 ¦
¦ до 5 (50) ¦ до 200 ¦
-------+--------------------+-------------------+
4 ¦ До 1,6 (16) ¦ От минус 20 ¦
¦ ¦ до 200 ¦
-------+--------------------+-------------------+-------------------
4.5.2. Для установления методов и объемов контроля сварных
соединений необходимо определить группу сосуда в зависимости от
расчетного давления, температуры стенки и характера среды по табл.5.
В тех случаях, когда в табл.5 отсутствуют указанные сочетания
параметров по давлению и температуре, для определения группы следует
руководствоваться максимальным параметром.
Температура стенки определяется на основании теплотехнического
расчета или результатов измерений, а при отсутствии этих данных
принимается равной температуре среды, соприкасающейся со стенкой
сосуда.
4.5.3. Объем контроля должен быть не менее предусмотренного
настоящими Правилами.
4.5.4. В процессе изготовления сосудов должны проверяться:
соответствие металла свариваемых деталей и сварочных материалов
требованиям НД;
соответствие качества подготовки кромок и сборки под сварку
требованиям действующих стандартов и чертежей;
соблюдение технологического процесса сварки и термической
обработки, разработанных в соответствии с требованиями НД.
4.5.5. Основными видами неразрушающего контроля металла и
сварных соединения являются:
визуальный и измерительный;
радиографический;
ультразвуковой;
радиоскопический (допускается применять только по инструкции,
согласованной с органом технадзора);
стилоскопирование;
измерение твердости;
гидравлические испытания;
пневматические испытания.
Кроме этого, могут применяться другие методы (акустическая
эмиссия, магнитография, цветная дефектоскопия, определение
содержания в металле шва ферритной фазы и др.) в соответствии с ТУ
предприятия-изготовителя в объеме, предусмотренном НД.
Контроль материалов и сварных соединений неразрушающими
методами должен проводиться организациями, имеющими разрешение
(лицензию) органа технадзора на выполнение этих работ.
4.5.6. При разрушающем контроле должны проводиться испытания
механических свойств, металлографические исследования и испытания на
стойкость против межкристаллитной коррозии.
4.5.7. Приемочный контроль изделия, сборочных единиц и сварных
соединений должен выполняться после окончания всех технологических
операций, связанных с термической обработкой, деформированием и
наклепом металла.
Последовательность контроля отдельными методами должна
соответствовать требованиям НД. Визуальный и измерительный контроль,
а также стилоскопирование должны предшествовать контролю другими
методами.
4.5.8. Контроль качества сварных соединений должен
производиться по НД, согласованной с органом технадзора.
4.5.9. В процессе производства работ персоналом предприятия -
производителя работ должен осуществляться операционный контроль
технологических процессов подготовки и сборки деталей под сварку,
сварки и термической обработки сварных соединений, исправления
дефектов сварных соединений.
При операционном контроле проверяется соблюдение исполнителями
требований настоящих Правил, НД и чертежей. Объемы операционного
контроля при подготовке, сборке, сварке и термической обработке и
исправлении дефектов должны указываться в НД.
4.5.10. Результаты по каждому виду контроля (в том числе и
операционного) должны фиксироваться в отчетной документации
(журналах, формулярах, протоколах, маршрутных паспортах и т.д.).
4.5.11. Средства контроля должны проходить метрологическую
поверку в соответствии с требованиями нормативной документации
Госстандарта Беларуси.
4.5.12. Каждая партия материалов для дефектоскопии (пенетранты,
порошок, суспензии, радиографическая пленка, химические реактивы и
т.д.) до начала их использования должна быть подвергнута входному
контролю.
4.5.13. Объем разрушающего и неразрушающего контроля,
предусмотренный настоящими Правилами, может быть уменьшен по
согласованию с органом технадзора в случае массового изготовления, в
том числе при неизменном технологическом процессе, специализации
сварщиков на отдельных видах работ и высоком их качестве,
подтвержденном результатами контроля за период не менее 6 месяцев.
Копия разрешения вкладывается в паспорт сосуда.
4.5.14. Методы и объемы контроля сварных соединений приварных
деталей, не работающих под внутренним давлением, должны
устанавливаться НД на изделие и сварку.
4.5.15. Изделие признается годным, если при контроле в нем не
будут обнаружены внутренние и наружные дефекты, выходящие за пределы
допустимых норм, установленных настоящими Правилами и НД на изделие
и сварку.
4.5.16. Сведения о контроле сварных соединений основных
элементов сосудов, работающих под давлением, должны заноситься в
паспорт сосуда.
Таблица 6
Оценка качества сварных соединений по твердости
---------------------T----------------------T-----------------------
¦Допустимые пределы ¦ Допустимая твердость
Марка стали ¦твердости основного ¦ металла шва и зоны
¦металла, ед. НВ* ¦ термического влияния,
¦ ¦ ед. НВ, не более
---------------------+----------------------+-----------------------
1 ¦ 2 ¦ 3
---------------------+----------------------+-----------------------
Ст.2, ст.3, ¦ ¦
сталь 10, 15, ¦ ¦
20, 15К, 16К ¦ 120-160 ¦ 180
---------------------+----------------------+-----------------------
18К ¦ 120-160 ¦ 190
---------------------+----------------------+-----------------------
20К, 22К ¦ 130-190 ¦ 200
---------------------+----------------------+-----------------------
20ЮЧ ¦ 140-190 ¦ 220
---------------------+----------------------+-----------------------
09Г2С ¦ 120-180 ¦ 225
---------------------+----------------------+-----------------------
10Г2С1 ¦ 130-190 ¦ 225
---------------------+----------------------+-----------------------
16ГС ¦ 120-180 ¦ 225
---------------------+----------------------+-----------------------
10Г2 ¦ 120-190 ¦ 225
---------------------+----------------------+-----------------------
12МХ ¦ 140-180 ¦ 240
---------------------+----------------------+-----------------------
12ХМ ¦ 140-170 ¦ 240
---------------------+----------------------+-----------------------
15ХМ ¦ 140-200 ¦ 240
---------------------+----------------------+-----------------------
12Х1МФ ¦ 130-170 ¦ 240
---------------------+----------------------+-----------------------
10Х2М1 ¦ ¦
---------------------+ 160-220 ¦ 240
1Х2М1 ¦ ¦
---------------------+----------------------+-----------------------
15Х5М ¦ 130-170 ¦ 240
---------------------+----------------------+-----------------------
15Х5МУ ¦ 170-235 ¦ 270
---------------------+----------------------+-----------------------
08Х18Н10Т ¦ ¦
---------------------+ ¦
12Х18Н10Т ¦ 150-180 ¦ 200
---------------------+ ¦
10Х17Н13М2Т ¦ ¦
---------------------+ ¦
10Х17Н13МЗТ ¦ ¦
---------------------+----------------------+-----------------------
_____________________________
*Допустимое отклонение указанных пределов не должно превышать
+20 НВ и -10 НВ.
Примечания:
1. По заключению головной специализированной организации в
отдельных случаях сосуд (аппарат) может быть допущен к эксплуатации
при твердости металла, отличающейся от приведенных значений.
2. Твердость коррозионного слоя и переходного слоя в швах
сварных соединений из двухслойной стали не должна быть более 220 НВ.
Визуальный и измерительный контроль
4.5.17. Визуальному и измерительному контролю подлежат все
сварные соединения сосудов и их элементов с целью выявления в них
следующих дефектов:
трещин всех видов и направлений;
свищей и пористости наружной поверхности шва;
подрезов;
наплывов, прожогов, незаплавленных кратеров;
смещения и совместного увода кромок свариваемых элементов свыше
норм, предусмотренных настоящими Правилами;
непрямолинейности соединяемых элементов;
несоответствия формы и размеров швов требованиям технической
документации.
4.5.18. Перед визуальным осмотром поверхность сварного шва и
прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм
в обе стороны от шва должны быть зачищены от шлака и других
загрязнений, при электрошлаковой сварке это расстояние должно быть
не менее 100 мм.
4.5.19. Осмотр и измерения сварных соединений должны
производиться с наружной и внутренней сторон по всей протяженности
швов. В случае невозможности осмотра и измерения сварного соединения
с двух сторон его контроль должен производиться в порядке,
предусмотренном автором проекта.
Радиографический и ультразвуковой контроль
4.5.20. Ультразвуковая дефектоскопия и радиографический
контроль производятся с целью выявления в сварных соединениях
внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений и
др.).
4.5.21. К контролю сварных соединений сосудов физическими
методами допускаются специалисты, прошедшие специальную
теоретическую подготовку, практическое обучение и аттестацию в
соответствии с Государственным стандартом СТБ EN 473-95
"Квалификация и сертификация персонала в области неразрушающего
контроля. Общие принципы". Повторная проверка знаний (аттестация)
указанных специалистов проводится не реже одного раза в 12 месяцев.
4.5.22. Ультразвуковая дефектоскопия и радиографический
контроль сварных соединений должны производиться в соответствии с
требованиями НД.
4.5.23. Метод контроля (ультразвуковая дефектоскопия,
радиографический контроль, оба метода в сочетании) выбирается исходя
из возможности обеспечения более полного и точного выявления
недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств
металла, а также освоенности данного метода контроля для конкретного
вида сварных соединений.
4.5.24. Объем контроля ультразвуковой дефектоскопией или
радиографическим методом стыковых, угловых, тавровых и других
сварных соединений сосудов и их элементов (днищ, обечаек, штуцеров,
люков, фланцев и др.), включая соединения люков и штуцеров с
корпусом сосуда, должен соответствовать указанному в табл.7.
Указанный объем контроля относится к каждому сварному
соединению. Места сопряжений (пересечений) сварных соединений
подлежат обязательному контролю ультразвуковой дефектоскопией или
радиографическим методом.
Ультразвуковая дефектоскопия или радиографический контроль швов
приварки внутренних и наружных устройств к корпусу сосуда должны
производиться при наличии требования в технической документации.
Таблица 7
--------------------------T-----------------------------------------
Группа сосудов ¦ Длина контролируемого участка
(см.табл.5) ¦ швов от длины каждого шва, %
--------------------------+-----------------------------------------
1 ¦ 100
--------------------------+-----------------------------------------
2 ¦ 100
--------------------------+-----------------------------------------
3 ¦ Не менее 50
--------------------------+-----------------------------------------
4 ¦ Не менее 25
--------------------------+-----------------------------------------
4.5.25. Сварные соединения сосудов, снабженных быстросъемными
крышками, подлежат контролю ультразвуковой дефектоскопией или
радиографическим методом в объеме 100%.
4.5.26. Для сосудов 3-й и 4-й групп места радиографического или
ультразвукового контроля устанавливаются отделом технического
контроля предприятия-изготовителя после окончания сварочных работ по
результатам внешнего осмотра, с обязательным включением мест
пересечения продольных и кольцевых швов.
4.5.27. Перед контролем соответствующего участка сварные
соединения должны быть так замаркированы, чтобы их можно было легко
обнаружить на картах контроля и радиографических снимках.
4.5.28. При выявлении недопустимых дефектов в сварных
соединениях, подвергаемых ультразвуковой дефектоскопии или контролю
радиографическим методом в объеме менее 100%, обязательному контролю
тем же методом подлежат однотипные швы этого изделия, выполненные
данным сварщиком, по всей длине соединения (приложение 7).
Под однотипными сварными соединениями понимаются соединения,
одинаковые по марке стали соединяемых деталей, по конструкции
соединения, по маркам и сортаменту используемых сварочных
материалов, по способу, положению и режиму сварки, по режимам
подогрева и термообработки, с соотношениями минимальных
(максимальных) толщин и наружных диаметров свариваемых деталей, не
превышающими 1,65.
Допускается для деталей с наружным диаметром более 500 мм и
плоских деталей соотношение наружных диаметров не учитывать.
Допускается при определении однотипных угловых и тавровых соединений
деталей с основными деталями (сборочными единицами) соотношение
наружных диаметров основных деталей (сборочных единиц) не учитывать.
Допускается объединять в одну группу однотипных соединений
идентичные сварные соединения. Под идентичными соединениями
понимаются соединения, полностью удовлетворяющие указанным выше
требованиям по технологическому процессу сварки и имеющие одинаковые
толщины и диаметры свариваемых деталей из сталей различных марок
одного структурного класса, близких по химическому составу,
механическим и физическим свойствам.
4.5.29. При невозможности осуществления ультразвуковой
дефектоскопии или радиографического контроля из-за недоступности
отдельных сварных соединений или при неэффективности этих методов
контроля (в частности швов приварки штуцеров и труб внутренним
диаметром менее 100 мм) контроль качества этих сварных соединений
должен производиться другими методами в соответствии с инструкцией,
согласованной с органом технадзора. Указания об использованном
методе контроля заносятся в паспорт сосуда.
4.5.30. Ультразвуковая дефектоскопия и радиографический
контроль стыковых сварных соединений по согласованию с органом
технадзора могут быть заменены другим эффективным методом
неразрушающего контроля.
Механические испытания
4.5.31. Механическим испытаниям должны подвергаться контрольные
стыковые сварные соединения с целью проверки соответствия их
механических свойств требованиям настоящих Правил и технических
условий на изготовление сосуда.
Обязательные виды механических испытаний:
а) на статическое растяжение - для сосудов всех групп
(см.табл.5);
б) на статический изгиб или сплющивание - для сосудов всех
групп;
в) на ударный изгиб - для сосудов, предназначенных для работы
при давлении более 5 МПа (50 кгс/кв.см) или температуре выше 450°С,
и сосудов, изготовленных из сталей, склонных к подкалке при сварке
(стали, склонные к подкалке при сварке, указаны в приложении 4);
г) на ударный изгиб - для сосудов 1-й, 2-й, 3-й групп,
предназначенных для работы при температуре ниже минус 20°С.
Испытания на ударный изгиб сварных соединений производятся для
сосудов и их элементов с толщиной стенки 12 мм и более по п.3 при
температуре 20°С, а по п.4 - при рабочей температуре.
4.5.32. Из каждого контрольного стыкового сварного соединения
должны быть вырезаны:
а) два образца для испытания на статическое растяжение;
б) два образца для испытания на статический изгиб или
сплющивание;
в) три образца для испытания на ударный изгиб.
4.5.33. Испытания на статический изгиб контрольных стыков
трубчатых элементов сосудов с условным проходом труб менее 100 мм и
толщине стенки менее 12 мм могут быть заменены испытанием на
сплющивание.
4.5.34. Механические испытания сварных соединений должны
выполняться в соответствии с требованиями государственных
стандартов.
4.5.35. Предел прочности при растяжении металла сварных швов
при 20°С должен соответствовать значениям, установленным в НД на
основной металл. Допускается снижение предела прочности при
растяжении, если это предусмотрено НД, согласованной с органом
технадзора.
4.5.36. При испытании стальных сварных соединений на
статический изгиб полученные показатели должны быть не ниже
приведенных в табл.8.
Таблица 8
-----------------------T--------------------------------------------
¦ Минимально допустимый угол изгиба, град.
+---------------------------T----------------
¦Электродуговая, контактная ¦ Газовая сварка
Тип, класс стали* ¦и электрошлаковая сварка ¦
+---------------------------+----------------
¦ При толщине свариваемых элементов, мм
+--------------T------------T----------------
¦ не более 20 ¦ более 20 ¦ до 4
-----------------------+--------------+------------+----------------
Улеродистый ¦ 100 ¦ 100 ¦ 70
-----------------------+--------------+------------+----------------
Низколегированный ¦ ¦ ¦
марганцовистый, ¦ ¦ ¦
марганцово-кремнистый ¦ 80 ¦ 60 ¦ 50
-----------------------+--------------+------------+----------------
Низколегированный ¦ ¦ ¦
хромомолибденовый, ¦ ¦ ¦
хромомолибденована- ¦ ¦ ¦
диевый ¦ 50 ¦ 40 ¦ 30
-----------------------+--------------+------------+----------------
Мартенситный ¦ 50 ¦ 40 ¦ -
-----------------------+--------------+------------+----------------
Ферритный ¦ 50 ¦ 40 ¦ -
-----------------------+--------------+------------+----------------
Аустенитно-ферритный ¦ 80 ¦ 60 ¦ -
-----------------------+--------------+------------+----------------
Аустенитный ¦ 100 ¦ 100 ¦ -
-----------------------+--------------+------------+----------------
Сплавы на ¦ ¦ ¦
железоникелевой и ¦ ¦ ¦
никелевой основе ¦ 100 ¦ 100 ¦ -
-----------------------+--------------+------------+----------------
___________________________________
*Подразделение сталей на типы и классы указаны в приложении 4.
4.5.37. Испытание сварных соединений на ударный изгиб
производится на образцах с надрезом по оси шва со стороны его
раскрытия, если место надреза специально не оговорено техническими
условиями на изготовление или инструкцией по сварке и контролю
сварных соединений.
Значение ударной вязкости стальных сварных соединений должно
быть не ниже указанных в табл.9.
Испытание на ударную вязкость проводится на образцах типа KCU и
KCV по требованию стандарта или ТУ на изготовление изделия.
4.5.38. При испытании сварных соединений труб на сплющивание
показатели испытаний должны быть не ниже соответствующих минимально
допустимых показателей, установленных стандартами или техническими
условиями для труб того же сортамента и из того же материала.
При испытании на сплющивание образцов из труб с продольным
сварным швом последний должен находиться в плоскости,
перпендикулярной направлению сближения стенок.
Таблица 9
-----------T--------------------------------------------------------
¦ Минимальное значение ударной вязкости,
¦ Дж/кв.см (кгс х м/кв.см)
Температура+---------------------T---------------------T------------
испытания, ¦ для всех сталей, ¦ для ¦ для сталей
°С ¦ кроме ферритного, ¦сталей ферритного и ¦аустенитного
¦аустенитно-ферритного¦аустенитно-ферритного¦ класса
¦и аустенитного класса¦ классов ¦
+---------T-----------+---------T-----------+-----T------
¦ KCU ¦ KCV ¦ KCU ¦ KCV ¦ KCU ¦ KCV
-----------+---------+-----------+---------+-----------+-----+------
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
20 ¦ 50(5) ¦ 35(3,5) ¦ 40(4) ¦ 30(3) ¦70(7)¦ 50(5)
-----------+---------+-----------+---------+-----------+-----+------
Ниже минус ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
20 ¦ 30(3) ¦ 20(2) ¦ 30(3) ¦ 20(2) ¦30(3)¦ 20(2)
-----------+---------+-----------+---------+-----------+-----+------
4.5.39. Показатели механических свойств сварных соединений
должны определяться, как среднеарифметическое значение результатов
испытания отдельных образцов. Общий результат испытаний считается
неудовлетворительным, если хотя бы один из образцов при испытании на
растяжение, статический изгиб или сплющивание показал результат,
отличающийся от установленных норм в сторону снижения более чем на
10%. При испытании на ударный изгиб результаты считаются
неудовлетворительными, если хотя бы один образец показал результат
ниже указанного в табл.9. При температуре испытания ниже минус 40°С
допускается на одном образце снижение ударной вязкости до 25
Дж/кв.см (2,5 кгс х м/кв.см).
4.5.40. При получении неудовлетворительных результатов по
одному из видов механических испытаний этот вид испытаний должен
быть повторен на удвоенном количестве образцов, вырезаемых из того
же контрольного стыка. В случае невозможности вырезки образцов из
указанных стыков повторные механические испытания должны быть
проведены на выполненных тем же сварщиком производственных стыках,
вырезанных из контролируемого изделия.
Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов
получены показатели, не удовлетворяющие установленным нормам,
качество сварного соединения считается непригодным.
4.5.41. Предусмотренный настоящими Правилами объем механических
испытаний и металлографических исследований сварных соединений может
быть уменьшен предприятием-изготовителем по согласованию с органом
технадзора в случае серийного изготовления предприятием однотипных
изделий при неизменном технологическом процессе, специализации
сварщиков на определенных видах работ и высоком качестве сварных
соединений, подтвержденном результатами контроля за период не менее
шести месяцев.
4.5.42. Необходимость, объем и порядок механических испытаний
сварных соединений литых и кованных элементов, труб с литыми
деталями, элементов из сталей различных классов, а также других
единичных сварных соединений устанавливаются по НД, согласованной с
органом технадзора.
Для сосудов из неметаллических и композиционных материалов
должны предусматриваться образцы-свидетели. Конструкция, технология
изготовления и виды испытаний их определяются техническими условиями
на данный сосуд.
4.5.43. Для проверки соответствия механических свойств сварных
соединений требованиям настоящих Правил, по согласованию с органом
технадзора, механические испытания могут быть заменены другими
неразрушающими методами контроля механических свойств сварных
соединений, признанными в Республике Беларусь.
Металлографические исследования
4.5.44. Металлографическому исследованию должны подвергаться
контрольные стыковые сварные соединения, определяющие прочность
сосудов и их элементов, которые:
предназначены для работы при давлении более 5 МПа (50
кгс/кв.см), или температуре выше 450°С, или температуре ниже минус
40°С независимо от давления;
изготовлены из легированных сталей, склонных к подкалке при
сварке; двухслойных сталей; сталей, склонных к образованию горячих
трещин (устанавливаются автором технического проекта).
Металлографические исследования допускается не проводить для
сосудов и их элементов толщиной до 20 мм, изготовленных из сталей
аустенитного класса.
4.5.45. Образцы (шлифы) для металлографического исследования
сварных соединений должны вырезаться поперек шва и изготовляться в
соответствии с требованиями государственных стандартов или НД.
Образцы для металлографических исследований сварных соединений
должны включать все сечение шва, обе зоны термического влияния
сварки, прилегающие к ним участки основного металла, а также
подкладное кольцо, если таковое применялось при сварке и не подлежит
удалению. Образцы для металлографических исследований сварных
соединений элементов с толщиной стенки 25 мм и более могут включать
лишь часть сечения соединения. При этом расстояние от линии
сплавления до краев образца должно быть не менее 12 мм, а площадь
контролируемого сечения - 25х25 мм.
При изготовлении образцов для исследования тавровых и угловых
сварных соединений трубных элементов контрольные соединения должны
разрезаться вдоль оси трубы (штуцера).
4.5.46. При получении неудовлетворительных результатов
металлографического исследования допускается проведение повторных
испытаний на двух образцах, вырезанных из того же контрольного
соединения.
В случае получения неудовлетворительных результатов при
повторных металлографических исследованиях швы считаются
неудовлетворительными.
4.5.47. Если при металлографическом исследовании в контрольном
сварном соединении, проверенном ультразвуковой дефектоскопией или
радиационным методом и признанном годным, будут обнаружены
недопустимые внутренние дефекты, которые должны были быть выявлены
данным методом неразрушающего контроля, все производственные сварные
соединения, проконтролированные данным дефектоскопистом, подлежат
100%-й проверке тем же методом дефектоскопии. При этом новая
проверка качества всех производственных стыков должна осуществляться
другим, более опытным и квалифицированным дефектоскопистом.
4.5.48. Необходимость, объем и порядок металлографических
исследований сварных соединений литых и кованых элементов, труб с
литыми деталями, элементов из стали различных классов, а также
других единичных сварных соединений устанавливаются техническими
условиями на изготовление или нормативно-технической документацией.
Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии
4.5.49. Металл шва и зона термического влияния должны быть
стойкими против межкристаллитной коррозии для сосудов, изготовленных
из сталей аустенитного, ферритного, аустенитно-ферритного классов и
двухслойной стали с коррозионностойким слоем из аустенитных и
ферритных сталей. Испытания на стойкость против межкристаллитной
коррозии должны проводиться при наличии требований в технических
условиях или техническом проекте.
4.5.50. Форма, размеры, количество образцов, методы испытаний и
критерии оценки склонности образцов к межкристаллитной коррозии
должны соответствовать требованиям государственных стандартов и НД.
Капиллярный и магнитопорошковый контроль
4.5.51. Капиллярный и магнитопорошковый контроли сварных
соединений и изделий являются дополнительными методами контроля,
устанавливаемыми чертежами и НД с целью определения поверхностных
или подповерхностных дефектов.
4.5.52. Капиллярный контроль должен производиться в
соответствии с ГОСТ 18442, магнитопорошковый - с ГОСТ 21105 и
методиками контроля, согласованными с органом технадзора.
4.5.53. Класс и уровень чувствительности капиллярного и
магнитопорошкового контроля должны устанавливаться чертежами, НД.
Контроль стилоскопировинием
4.5.54. Контроль стилоскопироаанием должен проводиться с целью
подтверждения соответствия содержания легирующих элементов в металле
деталей и сварных швах требованиям чертежей, НД.
4.5.55. Стилоскопированию подвергаются:
все свариваемые детали (части конструкций), которые по чертежу
должны изготавливаться из легированной стали;
металл шва всех сварных соединений труб, которые согласно НД
должны выполняться легированным присадочным материалом;
сварочные материалы согласно ст.4.3.10 настоящих Правил.
4.5.56. Стилоскопирование должно проводиться в соответствии с
требованиями методических указаний или инструкций, согласованных с
органом технадзора.
Измерение твердости
4.5.57. Измерение твердости металла шва сварного соединения
проводится с целью проверки качества выполнения термической
обработки сварных соединений.
4.5.58. Измерению твердости подлежит металл шва сварных
соединений, выполненных из легированных теплоустойчивых сталей
перлитного и мартенситноферритного классов методом и в объеме,
установленными НД.
Контрольные сварные соединения
4.5.59. Контроль механических свойств, испытание на стойкость
против межкристаллитной коррозии и металлографические исследования
сварных соединений должны производиться на образцах, изготовленных
из контрольных сварных соединений.
Контрольные сварные соединения должны воспроизводить одно из
стыковых сварных соединений сосуда, определяющих его прочность
(продольные швы обечаек, хордовые и меридиональные швы выпуклых
днищ), а также кольцевые швы сосудов, не имеющих продольных швов.
Контрольные сварные соединения должны быть идентичны
контролируемым производственным сварным соединениям (по маркам
стали, толщине листа или размерам труб, форме разделки кромок,
методу сварки, сварочным материалам, положению шва, режимам и
температуре подогрева, термообработке) и выполнены тем же сварщиком
и на том же сварочном оборудовании одновременно с контролируемым
производственным соединением. Контрольные сварные соединения для
кольцевых швов многослойных сосудов устанавливаются НД на
изготовление этих сосудов.
4.5.60. При сварке контрольных соединений (пластин),
предназначенных для проверки механических свойств, проведения
испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии и
металлографического исследования, пластины следует прихватывать к
свариваемым элементам так, чтобы шов контрольных пластин являлся
продолжением шва свариваемого изделия.
Сварка контрольных пластин для проверки соединений элементов
сосудов, к которым прихватка пластин невозможна, может производиться
отдельно от них, но с обязательным соблюдением всех условий сварки
контролируемых стыковых соединений.
4.5.61. При автоматической (механизированной) сварке сосудов на
каждый сосуд должно быть сварено одно контрольное соединение. Если в
течение рабочей смены по одному технологическому процессу
сваривается несколько однотипных сосудов, разрешается на всю партию
сосудов, сваренных в данной смене, выполнить одно контрольное
соединение. При ручной сварке сосудов несколькими сварщиками каждый
из них должен сварить по одному контрольному соединению на каждый
сосуд.
4.5.62. При серийном изготовлении сосудов в случае 100%-го
контроля стыковых сварных соединений ультразвуковой дефектоскопией
или радиационным методом допускается на каждый вид сварки варить по
одному контрольному соединению на всю партию сосудов. При этом в
одну партию могут быть объединены сосуды, аналогичные по назначению
и типу, изготовляемые из одного вида металлопродукции (листа, трубы,
поковки и т.п.), одной марки металла, имеющие одинаковую форму
разделки кромок, выполненные по единому технологическому процессу и
подлежащие термообработке по одному режиму, если цикл изготовления
всех изделий по сборочно-сварочным работам, термообработке и
контрольным операциям не превышает трех месяцев.
4.5.63. При контроле качества сварных соединений в трубчатых
элементах со стыковыми швами одновременно со сваркой последних
должны изготовляться в тех же производственных условиях контрольные
стыки для проведения испытаний механических свойств соединений.
Число контрольных стыков должно составлять 1% от общего числа
сваренных каждым сварщиком однотипных стыков, но не менее одного
стыка на каждого сварщика.
4.5.64. Сварка контрольных соединений во всех случаях должна
осуществляться сварщиками, выполнявшими контролируемые сварные
соединения на сосудах.
4.5.65. Размеры контрольных соединений должны быть достаточными
для вырезки из них необходимого числа образцов всех предусмотренных
видов механических испытаний, испытания на стойкость против
межкристаллитной коррозии, металлографического исследования, а также
для повторных испытаний.
4.5.66. Из контрольных угловых и тавровых сварных соединений
образцы (шлифы) вырезаются только для металлографического
исследования.
4.5.67. Контрольные сварные соединения должны подвергаться
ультразвуковой дефектоскопии или радиационному контролю по всей
длине.
Если в контрольном соединении будут обнаружены недопустимые
дефекты, все производственные сварные соединения, представленные
данным соединением и не подвергнутые ранее дефектоскопии, подлежат
проверке неразрушающим методом контроля по всей длине.
4.6. Гидравлическое (пневматическое) испытание
4.6.1. Гидравлическому испытанию подлежат все сосуды после их
изготовления.
Сосуды, изготовление которых заканчивается на месте установки,
транспортируемые на место монтажа частями, подвергаются
гидравлическому испытанию на месте монтажа.
4.6.2. Сосуды, имеющие защитное покрытие или изоляцию,
подвергаются гидравлическому испытанию до наложения покрытия или
изоляции.
Сосуды, имеющие наружный кожух, подвергаются гидравлическому
испытанию до установки кожуха.
Допускается эмалированные сосуды подвергать гидравлическому
испытанию рабочим давлением после эмалирования.
4.6.3. Гидравлическое испытание сосудов, за исключением литых,
должно проводиться пробным давлением Рпр, определяемым по формуле
[S]20
Рпр = 1,25 x Р x ----------, (4)
[S]t
______________________________
S - греческая буква "сигма".
где Р - расчетное давление сосуда, МПа (кгс/кв.см);
[S]20, [S]t - допускаемые напряжения для материала сосуда или
его элементов соответственно при 20°С и расчетной температуре, МПа
(кгс/кв.см).
Отношение [S]20/[S]t принимается по тому из использованных
материалов элементов (обечаек, днищ, фланцев, крепежа, патрубков и
др.) сосуда, для которого оно является наименьшим.
4.6.4. Гидравлическое испытание деталей, изготовленных из
литья, должно проводиться пробным давлением, определяемым по
формуле
[S]20
Рпр = 1,5 x P х -----------. (5)
[S]t
Испытание отливок разрешается проводить после сборки и сварки в
собранном узле или готовом сосуде пробным давлением, принятым для
сосудов, при условии 100%-го контроля отливок неразрушающими
методами.
Гидравлические испытания сосудов и деталей, изготовленных из
неметаллических материалов с ударной вязкостью более 20 Дж/кв.см (2
кгс х м/кв.см), должны производиться пробным давлением, определяемым
по формуле
[S]20
Рпр = 1,3 x Р х -----------. (6)
[S]t
Гидравлическое испытание сосудов и деталей, изготовленных из
неметаллических материалов с ударной вязкостью 20 и менее Дж/кв.см
(2 кгс х м/кв.см), должно производиться пробным давлением,
определяемым по формуле
[S]20
Рпр = 1,6 x P х --------. (7)
[S]t
4.6.5. Гидравлическое испытание криогенных сосудов при наличии
вакуума в изоляционном пространстве должно проводиться пробным
давлением, определяемым по формулам
Рпр = 1,25 x Р - 0,1, МПа, (8)
или
Рпр = 1,25 x Р - 1, кгс/кв.см. (9)
Гидравлические испытания металлопластиковых сосудов должны
производиться пробным давлением, определяемым по формуле
[S]20
Рпр = [1,25 x Км + A х (1-Км)] х Р х -------, (10)
[S]t
___________________________________
A - греческая буква "альфа";
S - греческая буква "сигма".
где Км - отношение массы металлоконструкции к общей массе
сосуда;
A=1,3 - для неметаллических материалов с ударной вязкостью
более 20 Дж/кв.см;
A=1,6 - для неметаллических материалов с ударной вязкостью 20
Дж/кв.см и менее.
4.6.6. Гидравлическое испытание вертикально устанавливаемых
сосудов допускается проводить в горизонтальном положении при условии
обеспечения прочности корпуса сосуда, для чего расчет на прочность
должен быть выполнен разработчиком проекта сосуда с учетом принятого
способа опирания в процессе гидравлического испытания.
При этом пробное давление следует принимать с учетом
гидростатического давления, действующего на сосуд в процессе его
эксплуатации.
4.6.7. В комбинированных сосудах с двумя и более рабочими
полостями, рассчитанными на разные давления, гидравлическому
испытанию должна подвергаться каждая полость пробным давлением,
определяемым в зависимости от расчетного давления полости.
Порядок проведения испытания должен быть оговорен в техническом
проекте и указан в инструкции предприятия-изготовителя по монтажу и
эксплуатации сосуда.
4.6.8. При заполнении сосуда водой воздух должен быть удален
полностью.
4.6.9. Для гидравлического испытания сосудов должна применяться
вода с температурой не ниже 5°С и не выше 40°С, если в технических
условиях не указано конкретное значение температуры, допускаемой по
условию предотвращения хрупкого разрушения.
Разность температур стенки сосуда и окружающего воздуха во
время испытаний не должна вызывать конденсации влаги на поверхности
стенок сосуда.
По согласованию с разработчиком проекта сосуда вместо воды
может быть использована другая жидкость.
На тепловых электрических станциях для гидравлических испытаний
подогревателей высокого давления должна применяться вода с
температурой не ниже 70°С и не выше 90°С. Гидравлические испытания
должны проводиться по программе, утвержденной главным инженером
тепловой электрической станции.
4.6.10. Давление в испытываемом сосуде следует повышать плавно.
Скорость подъема давления должна быть указана: для испытания сосуда
на предприятии-изготовителе - в технической документации, для
испытания сосуда в процессе работы - в инструкции по монтажу и
эксплуатации.
Использование сжатого воздуха или другого газа для подъема
давления не допускается.
4.6.11. Давление при испытании должно контролироваться двумя
манометрами. Оба манометра выбираются одного типа, предела
измерения, одинаковых классов точности, цены деления.
4.6.12. Время выдержки сосуда под пробным давлением
устанавливается разработчиком проекта. При отсутствии указаний в
проекте время выдержки должно быть не менее значений, указанных в
табл.10.
4.6.13. После выдержки под пробным давлением давление снижается
до расчетного, при котором производят осмотр наружной поверхности
сосуда, всех его разъемных и сварных соединений.
Обстукивание стенок корпуса, сварных и разъемных соединений
сосуда во время испытаний не допускается.
4.6.14. Сосуд считается выдержавшим гидравлическое испытание,
если не обнаружено:
течи, трещин, слезок, потения в сварных соединениях и на
основном металле;
течи в разъемных соединениях;
видимых остаточных деформаций, падения давления по манометру.
Таблица 10
------------------------------------T-------------------------------
Толщина стенки сосуда, мм ¦ Время выдержки, мин
------------------------------------+-------------------------------
До 50 ¦ 10
------------------------------------+-------------------------------
Свыше 50 до 100 ¦ 20
------------------------------------+-------------------------------
Свыше 100 ¦ 30
------------------------------------+-------------------------------
Для литых неметаллических ¦
и многослойных сосудов ¦
независимо от толщины стенки ¦ 60
------------------------------------+-------------------------------
4.6.15. Сосуд и его элементы, в которых при испытании выявлены
дефекты, после их устранения подвергаются повторным гидравлическим
испытаниям пробным давлением, установленным настоящими Правилами.
4.6.16. Гидравлическое испытание, проводимое на
предприятии-изготовителе, должно производиться на специальном
испытательном стенде, имеющем соответствующее ограждение и
удовлетворяющем требованиям безопасности и инструкции по проведению
гидроиспытаний в соответствии с НД.
4.6.17. Гидравлическое испытание допускается заменять
пневматическим при условии контроля этого испытания методом
акустической эмиссии или другим согласованным с органом технадзора
методом.
Пневматические испытания должны проводиться по инструкции,
предусматривающей необходимые меры безопасности и утвержденной в
установленном порядке.
Пневматическое испытание сосуда проводится сжатым воздухом или
инертным газом.
Величина пробного давления принимается равной величине пробного
гидравлического давления. Время выдержки сосуда под пробным
давлением устанавливается разработчиком проекта, но должно быть не
менее 5 мин.
Затем давление в испытываемом сосуде должно быть снижено до
расчетного и произведен осмотр сосуда с проверкой герметичности его
швов и разъемных соединений мыльным раствором или другим способом.
4.6.18. Значение пробного давления и результаты испытаний
заносятся в паспорт сосуда лицом, проводившим эти испытания.
4.7. Оценка качества сварных соединений
4.7.1. В сварных соединениях сосудов и их элементов не
допускаются следующие дефекты:
трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва,
по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла, в том
числе микротрещины, выявляемые при микроисследовании контрольного
образца;
непровары (несплавления) в сварных швах, расположенные в корне
шва или по сечению сварного соединения (между отдельными валиками и
слоями шва и между основным металлом и металлом шва). Возможность
допущения местных непроваров в сварных соединениях сосудов
оговаривается в НД, согласованной с органом технадзора;
подрезы основного металла, поры, шлаковые и другие включения,
размеры которых превышают допустимые значения, указанные в НД;
наплывы (натеки);
незаваренные кратеры и прожоги;
свищи;
смешение кромок свыше норм, предусмотренных настоящими
Правилами.
4.7.2. Качество сварных соединений считается
неудовлетворительным, если в них при любом виде контроля будут
обнаружены внутренние или наружные дефекты, выходящие за пределы
норм, установленных настоящими Правилами и техническими условиями.
4.7.3. Дефекты, обнаруженные в процессе изготовления, должны
быть устранены с последующим контролем исправленных участков. Методы
и качество исправления дефектов должны обеспечивать необходимую
надежность и безопасность работы сосуда.
4.8. Исправление дефектов в сварных соединениях
4.8.1. Недопустимые дефекты в сварных соединениях, обнаруженные
в процессе изготовления (доизготовления), реконструкции, монтажа,
ремонта, наладки, испытания, эксплуатации и технического
диагностирования должны быть устранены с последующим контролем
исправленных участков.
4.8.2. Технология исправления дефектов и порядок контроля
устанавливаются НД, разработанной в соответствии с требованиями
настоящих Правил и НД.
4.8.3. Отклонения от принятой технологии исправления дефектов
должны быть согласованы с ее разработчиком. Удаление дефектов
следует проводить механическим способом с обеспечением плавных
переходов в местах выборок. Максимальные размеры и форма подлежащих
заварке выборок устанавливаются НД.
Допускается применение способов термической резки (строжки) для
удаления внутренних дефектов с последующей обработкой поверхности
выборки механическим способом.
Полнота удаления дефектов должна быть проверена визуально и
методом неразрушающего контроля (капиллярной или магнитопорошковой
дефектоскопией либо травлением) в соответствии с требованиями НД.
4.8.4. Исправление дефектов без заварки мест их выборки
допускается в случае сохранения минимально допустимой толщины стенки
детали в месте максимальной глубины выборки.
4.8.5. Если при контроле исправленного участка будут обнаружены
дефекты, то допускается проводить повторное исправление в том же
порядке, что и первое.
Исправление дефектов на одном и том же участке сварного
соединения допускается проводить не более трех раз.
Не считаются повторно исправленными разрезаемые по сварному шву
соединения с удалением металла шва и зоны термического влияния.
4.9. Документация и маркировка
4.9.1. Каждый сосуд должен поставляться изготовителем заказчику
с паспортом установленной формы.
К паспорту должна быть приложена инструкция по монтажу и
эксплуатации.
Паспорт сосуда должен быть составлен на русском или белорусском
языке и по требованию заказчика - на другом языке.
Допускается к паспорту прикладывать распечатки расчетов,
выполненных на ЭВМ.
Элементы сосудов (корпуса, обечайки, днища, крышки, трубные
решетки, фланцы корпуса, укрупненные сборочные единицы),
предназначенные для реконструкции или ремонта, должны поставляться
изготовителем с удостоверением о качестве изготовления, содержащим
сведения в объеме согласно требованиям соответствующих разделов
паспорта.
4.9.2. На каждом сосуде должна быть прикреплена табличка,
выполненная в соответствии с ГОСТ 12971.
Для сосудов наружным диаметром менее 325 мм допускается
табличку не устанавливать. При этом все необходимые данные должны
быть нанесены на корпус сосуда электрографическим методом.
4.9.3. На табличке должны быть нанесены:
товарный знак или наименование изготовителя;
наименование или обозначение сосуда;
порядковый номер сосуда по системе нумерации
предприятия-изготовителя;
год изготовления;
рабочее давление, МПа;
расчетное давление, МПа;
пробное давление, МПа;
допустимая максимальная и (или) минимальная рабочая температура
стенки, °С;
масса сосуда, кг.
Для сосудов с самостоятельными полостями, имеющими разные
расчетные и пробные давления, температуру стенок, эти данные следует
указывать для каждой полости.
5. АРМАТУРА, КОНТРОЛЬНО-И |
