|
ПРИКАЗ-ПОСТАНОВЛЕНИЕ МИНИСТЕРСТВА ПО ЧРЕЗВЫЧАЙНЫМ СИТУАЦИЯМ
РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ И
МИНИСТЕРСТВА ТРУДА РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ
20 января 1997 г. № 2/6
ОБ УТВЕРЖДЕНИИ "ПРАВИЛ УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ
ЭКСПЛУАТАЦИИ ПАРОВЫХ И ВОДОГРЕЙНЫХ КОТЛОВ"
_______________________________________________ _______ ___ _
Утратил силу постановлением Министерства по чрезвычайным
ситуациям и Министерства труда и социальной защиты от 20
января 2006 г. № 6/8
Руководствуясь постановлением Кабинета Министров Республики
Беларусь от 12 октября 1994 г. № 114 "О мерах по обеспечению
выполнения законодательства о труде, предупреждению травматизма и
заболеваний на производстве", решением Исполнительного Комитета
Сообщества Республики Беларусь и Российской Федерации от 17 октября
1996 г. (протокол № 5) и в соответствии с графиком пересмотра
нормативных актов по охране труда, Министерство по чрезвычайным
ситуациям и Министерство труда постановляют:
1. Утвердить прилагаемые "Правила устройства и безопасной
эксплуатации паровых и водогрейных котлов".
2. Установить, что:
2.1. действие "Правил устройства и безопасной эксплуатации
паровых и водогрейных котлов" распространяются на нанимателей всех
видов деятельности и форм собственности;
2.2. внесение изменений и дополнений осуществляется на основе
научных и проектно-конструкторских разработок и при наличии
экспертизы соответствующих специализированных организаций по решению
Министерства по чрезвычайным ситуациям и Министерства труда.
3. Ввести в действие настоящие Правила с 1 мая 1997 г.
3.1. С 1 мая 1997 г. действие "Правил устройства и безопасной
эксплуатации паровых и водогрейных котлов " от 18 октября 1988 г. на
территории Республики Беларусь прекращается.
4. Министерствам, государственным комитетам, другим центральным
органам управления и нанимателям в течение 1997 года привести в
соответствие с настоящими Правилами все нормативные акты (инструкции
и т.д.), провести обучение и проверку знаний специалистов,
занимающихся проектированием, конструированием, а также персонала,
обслуживающего паровые и водогрейные котлы.
5. Управлению охраны труда Минтруда Беларуси внести
соответствующие изменения в Государственный реестр нормативных
правовых актов по охране труда.
Министр по чрезвычайным ситуациям Министр труда
Республики Беларусь Республики Беларусь
И.А.КЕНИК И.А.ЛЯХ
УТВЕРЖДЕНО
Приказ-постановление Министерства
по чрезвычайным ситуациям
Республики Беларусь и
Министерства труда
Республики Беларусь
20.01.1997 № 2/6
ПРАВИЛА
устройства и безопасной эксплуатации
паровых и водогрейных котлов
СОДЕРЖАНИЕ
1. Общие положения
1.1. Область и порядок применения Правил
1.2. Специальные разрешения (лицензии) на виды деятельности
1.3. Ответственность за нарушение Правил
1.4. Порядок расследования аварий и несчастных случаев
2. Проектирование
2.1. Разработка проектов
2.2. Изменение проектов котлов
3. Конструкция
3.1. Общие положения
3.2. Положение уровня воды
3.3. Лазы, лючки, крышки и топочные дверцы
3.4. Предохранительные устройства топок и газоходов
3.5. Чугунные экономайзеры
3.6. Днища и трубные решетки
3.7. Сварные соединения, расположение сварных швов и отверстий
3.8. Криволинейные элементы
3.9. Вальцовочные соединения
3.10. Системы продувки, опорожнения и дренажа
3.11. Горелочные устройства
4. Материалы и полуфабрикаты
4.1. Общие положения
4.2. Стальные полуфабрикаты. Общие требования
4.3. Листовая сталь
4.4. Стальные трубы
4.5. Стальные поковки, штамповки и прокат
4.6. Стальные отливки
4.7. Крепеж
4.8. Чугунные отливки
4.9. Цветные металлы и сплавы
4.10. Требования к сталям новых марок
5. Изготовление, монтаж и ремонт
5.1. Общие положения
5.2. Резка и деформирование полуфабрикатов
5.3. Сварка
5.4. Термическая обработка
5.5. Контроль. Общие положения
5.6. Визуальный и измерительный контроль
5.7. Радиографический и ультразвуковой контроль
5.8. Капиллярный и магнитопорошковый контроль
5.9. Контроль стилоскопирования
5.10. Измерение твердости
5.11. Контроль прогонкой металлического шара
5.12. Механические испытания, металлографические исследования и
испытания на межкристаллитную коррозию
5.13. Нормы оценки качества
5.14. Гидравлические испытания
5.15. Исправление дефектов в сварных соединениях
5.16. Паспорт и маркировка
6. Арматура, приборы и питательные устройства
6.1. Общие положения
6.2. Предохранительные устройства
6.3. Указатели уровня воды
6.4. Манометры
6.5. Приборы для измерения температуры
6.6. Запорная и регулирующая арматура
6.7. Приборы безопасности
6.8. Питательные устройства
7. Помещение для котлов
7.1. Общие положения
7.2. Освещение
7.3. Размещение котлов и вспомогательного оборудования
7.4. Площадки и лестницы
7.5. Топливоподача и шлакозолоудаление
8. Водно-химический режим котлов
8.1. Общие требования
8.2. Требования к качеству питательной воды
8.3. Требования к качеству котловой воды
9. Организация безопасной эксплуатации и ремонта
9.1. Организация безопасной эксплуатации
9.2. Обслуживание
9.3. Проверка контрольно-измерительных приборов, автоматических
защит, арматуры и питательных насосов
9.4. Аварийная остановка котла
9.5. Организация ремонта
10. Регистрация, техническое освидетельствование и разрешение
на эксплуатацию
10.1. Регистрация
10.2. Техническое освидетельствование
10.3. Разрешение на эксплуатацию вновь установленных котлов
11. Дополнительные требования к котлам, работающим с
высокотемпературными органическими теплоносителями
11.1. Общие положения
11.2. Конструкция
11.3. Арматура
11.4. Указатели уровня жидкости
11.5. Манометры
11.6. Приборы для измерения температуры
11.7. Предохранительные клапаны
11.8. Расширительные сосуды
11.9. Автоматическая защита
11.10. Насосы
11.11. Установка и эксплуатация
12. Дополнительные требования к содорегенерационным котлам
12.1. Общие положения
12.2. Конструкция, оснащение и контроль
12.3. Установка и эксплуатация
13. Контроль за соблюдением настоящих Правил
14. Заключение
Приложение 1. Общие сведения о единицах физических величин
Таблица 1.1. Соотношения между единицами физических величин
в различных системах
Таблица 1.2. Перевод единиц физических величин из системы МКГСС
и системы, основанной на калории, в международную систему единиц
(СИ)
Приложение 2. Основные термины и определения
Приложение 3. Перечень НД
Приложение 4. Условные обозначения и единицы измерения
Приложение 5. Специализированные (головные)
научно-исследовательские организации
Приложение 6. Паспорт котла (автономных пароперегревателей и
экономайзеров)
Приложение 6а. Паспорт котла
Приложение 7. Материалы, применяемые для изготовления котлов,
пароперегревателей, экономайзеров, работающих под давлением
Приложение 8. Подразделение сталей на типы и классы
Приложение 9. Определение понятия однотипных и контрольных
сварных соединений
Приложение 10. Нормы оценки качества сварных соединений
1. Общие положения
2. Визуальный и измерительный контроль
3. Капиллярный контроль
4. Магнитопорошковый контроль
5. Радиографический контроль
6. Ультразвуковой контроль
7. Механические испытания
8. Металлографические исследования
9. Термины и определения
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Область и порядок применения Правил
1.1.1. Настоящие Правила устанавливают требования к
проектированию, конструкции, материалам, изготовлению, монтажу,
наладке и эксплуатации, включая ремонт* и техническое
диагностирование паровых котлов, автономных пароперегревателей и
экономайзеров с рабочим давлением** более 0,07 МПа (0,7 кгс/кв.см),
водогрейных котлов и автономных экономайзеров*** с температурой воды
выше 115°С.
______________________________
*Требования к монтажу и ремонту аналогичны требованиям к
изготовлению.
**Здесь и далее по тексту указывается избыточное давление. В
связи с введением Международной системы единиц измерения СИ (ГОСТ
9867) прилагается таблица соотношений между этими единицами и
принятыми в настоящих Правилах (приложение 1).
***Основные термины и определения, используемые в настоящих
Правилах, приведены в приложении 2.
1.1.2. Настоящие Правила распространяются на:
а) паровые котлы, в том числе котлы-бойлеры, а также автономные
пароперегреватели и экономайзеры;
б) водогрейные и пароводогрейные котлы;
в) энерготехнологические котлы: паровые и водогрейные, в том
числе содорегенерационные котлы (СРК);
г) котлы-утилизаторы (паровые и водогрейные);
д) котлы передвижных и транспортабельных установок и
энергопоездов;
е) котлы паровые и жидкостные, работающие с
высокотемпературными органическими теплоносителями (ВОТ);
ж) трубопроводы пара и горячей воды в пределах котла.
1.1.3. Настоящие Правила не распространяются на:
а) котлы, автономные пароперегреватели и экономайзеры,
устанавливаемые на морских и речных судах и других плавучих
средствах и объектах подводного применения;
б) отопительные котлы вагонов железнодорожного состава;
в) котлы с электрическим обогревом;
г) котлы с объемом парового и водяного пространства 0,010 куб.м
(10 л) и менее, у которых произведение рабочего давления в МПа
(кгс/кв.см) на объем в куб.м (л) не превышает 0,020 (200);
д) на теплоэнергетическое оборудование, изготовленное в
соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации
оборудования атомных электростанций;
е) пароперегреватели трубчатых печей предприятий
нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности.
1.1.4. Отступления от настоящих Правил могут быть допущены в
исключительных случаях только по разрешению Проматомнадзора.
Для получения разрешения предприятие или другой субъект
хозяйствования должны представить Проматомнадзору соответствующее
обоснование, а в случае необходимости также заключение головной
специализированной организации республики.
Копия разрешения на отступление от Правил должна быть приложена
к паспорту котла.
1.1.5. Отступление от стандартов, строительных норм и другой
нормативной документации могут быть допущены только по согласованию
с соответствующими организациями Республики Беларусь, в компетенцию
которых входит утверждение такой документации.
1.2. Специальные разрешения (лицензии) на виды деятельности
1.2.1. Работы по проектированию, изготовлению, монтажу,
эксплуатации, техническому диагностированию, реконструкции и ремонту
с применением сварки котлов, автономных пароперегревателей,
экономайзеров и трубопроводов в пределах котла могут выполняться
только предприятиями и другими субъектами хозяйствования,
получившими специальное разрешение (лицензию) на осуществление
указанных видов деятельности, в порядке, установленном Советом
Министров Республики Беларусь и методическими указаниями органа
технадзора.
Примечания:
1. Список нормативной документации (НД), на которую имеются
ссылки в настоящих Правилах, дан в приложении 3.
2. Используемые в Правилах условные обозначения и единицы
измерения приведены в приложении 4.
3. Список головных специализированных организаций приведен в
приложении 5.
4. В дальнейшем по тексту Проматомнадзор следует читать как
орган технадзора.
1.2.2. Владельцы специальных разрешений (лицензий) на виды
деятельности обязаны в ходе их осуществления получать в органах
технадзора разрешения на изготовление конкретных типов котлов или их
элементов, на пуск в работу котлов после монтажа, реконструкции,
ремонта их соответствующих узлов и элементов с применением сварки, и
другие, предусмотренные настоящими Правилами, разрешения в порядке,
установленном в методических указаниях и инструкциях органа
технадзора.
Разрешение на изготовление котлов, автономных
пароперегревателей и экономайзеров, не подлежащих регистрации в
органе технадзора, не требуется.
1.2.3. Котлы и их элементы, а также полуфабрикаты для
изготовления и комплектующие котел изделия, приобретенные за
границей, должны удовлетворять требованиям настоящих Правил или
превышать их в обеспечении безопасности.
Предприятие-покупатель может заключить контракт на поставку
котлов, их элементов, а также полуфабрикатов для изготовления из-за
рубежа с предприятием, имеющим разрешение органа технадзора или
выданный им сертификат.
Паспорт котла (приложение 6 и 6а), инструкции по монтажу и
эксплуатации, а также другая нормативная документация, поставляемая
с котлом, пароперегревателем, экономайзером должны быть переведены
на русский или белорусский языки и соответствовать требованиям
настоящих Правил.
К паспорту котла должна прилагаться копия сертификата или
разрешения.
1.2.4. Расчеты на прочность котлов и их элементов должны
выполняться по нормам, согласованным с органом технадзора, за
исключением случаев, когда головной специализированной организацией
будет выдано заключение, что расчеты, выполненные по методике,
принятой проектной организацией, удовлетворяют требованиям указанных
норм.
Соответствие основных и сварочных материалов указанных марок
требованиям настоящих Правил или допустимость их применения в каждом
конкретном случае должны быть подтверждены головной
специализированной организацией или органом технадзора.
Копии подтверждающих документов прикладываются к паспорту
котла.
1.3. Ответственность за нарушение правил
1.3.1. Настоящие Правила обязательны для исполнения всеми
должностными лицами, специалистами, работниками и гражданами,
занятыми проектированием, изготовлением, монтажом, наладкой,
ремонтом, техническим диагностированием (освидетельствованием) и
эксплуатацией котлов, автономных пароперегревателей, экономайзеров и
трубопроводов в пределах котла*.
______________________________
*Котлы, автономные пароперегреватели, экономайзеры и
трубопроводы в пределах котла, далее по тексту - котлы.
1.3.2. За правильность конструкции котла, расчет его на
прочность, выбор материала, качество изготовления, монтажа, наладки,
ремонта, технического диагностирования (освидетельствования), а
также за соответствие котла требованиям Правил, стандартов и другой
нормативной документации отвечает предприятие или организация
(независимо от ведомственной принадлежности и форм собственности),
выполнившая соответствующие работы.
1.3.3. Руководители и специалисты предприятий и организаций
(независимо от ведомственной принадлежности и формы собственности),
занятых проектированием, конструированием, сертифицированием,
изготовлением, монтажом, наладкой, эксплуатацией, техническим
диагностированием, виновные в нарушении настоящих Правил, несут
личную ответственность независимо от того, привело ли нарушение к
несчастному случаю или к аварии.
Рабочие несут ответственность за допущенные ими при выполнении
работ нарушения настоящих Правил или инструкций в порядке,
установленном правилами внутреннего распорядка на предприятии и
законодательством Республики Беларусь.
1.3.4. Выдача должностными лицами и гражданами указаний или
распоряжений, принуждающих подчиненных работников нарушать Правила
безопасности и инструкции, самовольное возобновление работ,
остановленных органами государственного надзора, а также непринятие
мер по устранению нарушений Правил и инструкций, допущенных рабочими
или другими подчиненными, является грубейшим нарушением настоящих
Правил.
1.3.5. Лица, виновные в нарушении настоящих Правил, а также
утвержденных в соответствии с ними инструкций и другой нормативной
документации, в зависимости от характера нарушений могут быть
привлечены к дисциплинарной, административной или уголовной
ответственности в соответствии с действующим законодательством.
1.3.6. У предприятий и граждан (предпринимателей), не
обеспечивающих требований настоящих Правил, могут быть изъяты в
установленном порядке специальные разрешения (лицензии) на
соответствующие виды деятельности.
За выполнение работ без лицензий на соответствующие виды
деятельности предприятия, граждане (предприниматели) несут
ответственность, предусмотренную ст.9 Закона Республики Беларусь от
20 декабря 1991 г. "О налогах и сборах, взимаемых в бюджет
Республики Беларусь".
1.3.7. За грубые нарушения правил безопасности, принудительную
остановку инспекторами Проматомнадзора котлов, администрация
предприятия и другие ответственные лица могут быть направлены на
внеочередную проверку знаний настоящих Правил.
Машинисты котлов и другие лица за грубые нарушения настоящих
Правил и инструкций могут быть по требованию инспектора котлонадзора
лишены права обслуживания котлов или ведения других работ до
прохождения ими внеочередной проверки знаний в комиссии с участием
инспектора технадзора.
1.4. Порядок расследования аварий и несчастных случаев
1.4.1. Расследование аварий и несчастных случаев, связанных с
эксплуатацией зарегистрированных в органе технадзора котлов, должно
производиться в соответствии с порядком, установленным этими
органами.
1.4.2. О каждой аварии, смертельном, тяжелом или групповом
несчастном случае, связанными с обслуживанием зарегистрированных в
органах технадзора котлов, их владельцы обязаны немедленно уведомить
этот орган и другие организации в соответствии с установленным
порядком.
1.4.3. До прибытия представителя органа технадзора на
предприятие для расследования обстоятельств и причин аварии или
несчастного случая владелец обязан обеспечить сохранность всей
обстановки аварии (несчастного случая), если это не представляет
опасности для жизни людей и не вызывает дальнейшее развитие аварии.
2. ПРОЕКТИРОВАНИЕ
2.1. Разработка проектов
2.1.1. Разработку проектной документации на котельные, котлы и
их элементы, а также проектов на их монтаж, реконструкцию,
модернизацию и модифицирование должны выполнять специализированные
проектные, конструкторские организации или другие субъекты
хозяйствования, имеющие разрешение (лицензию) органа технадзора
Беларуси на проведение соответствующих работ.
2.1.2. Разрабатываемые проекты должны предусматривать меры по
созданию безопасных условий работы котлов и их элементов и должны
соответствовать государственным стандартам, СНиПам, техническим
условиям, а в случае их отсутствия - техническим заданиям на
проектирование.
2.1.3. Проекты котлов должны согласовываться и утверждаться в
порядке, установленном ГОСТ 15.001 и ГОСТ 15.005.
2.1.4. При проектировании котлов-утилизаторов и котлов ВОТ,
используемых в химических отраслях промышленности, должны
учитываться требования Общих правил взрывобезопасности для
взрывопожароопасных химических, нефтехимических и
нефтеперерабатывающих производств.
2.1.5. Соответствие проектов котельных и котлов, разработанных
инофирмами, требованиям настоящих Правил должно быть подтверждено
заключением головной специализированной организации или органа
технадзора.
2.2. Изменение проектов котлов
2.2.1. Изменение проекта, необходимость в котором возникает в
процессе изготовления, монтажа, эксплуатации, ремонта, модернизации,
модифицирования или реконструкции, должно быть согласовано с автором
проекта, а для котлов, приобретенных за границей, а также при
отсутствии автора проекта котла - с головной специализированной
организацией.
3. КОНСТРУКЦИЯ
3.1. Общие положения
3.1.1. Конструкция котла и его основных элементов должна
обеспечивать надежность, долговечность и безопасность эксплуатации
на расчетных параметрах в течение расчетного ресурса безопасной
работы котла (элемента), принятого в технических условиях
(техническом задании), а также возможность технического
освидетельствования, очистки, промывки, ремонта и эксплуатационного
контроля металла.
Внутренние устройства в паровой и водяной части барабанов
котлов, препятствующие осмотру их поверхности, а также проведению
технического диагностирования, должны выполняться съемными.
Допускается располагать в барабане приварные элементы для
крепления внутренних устройств. Предприятие-изготовитель обязано в
инструкции по монтажу и эксплуатации указать порядок съема и
установки этих устройств.
3.1.2. Конструкция и гидравлическая схема котла,
пароперегревателя и экономайзера должны обеспечивать надежное
охлаждение стенок элементов, находящихся под давлением.
Температура стенок элементов котла, пароперегревателя и
экономайзера не должна превышать величины, принятой в расчетах на
прочность.
3.1.3. Конфигурация размещенных в газоходах труб, отводящих
рабочую среду от экономайзера, должна исключать возможность
образования в них паровых мешков и пробок.
3.1.4. Конструкция котла должна обеспечивать возможность
равномерного прогрева его элементов при растопке и нормальном режиме
работы, а также возможность свободного теплового расширения
отдельных элементов котла.
Для контроля за перемещением элементов котлов при тепловом
расширении в соответствующих точках должны быть установлены
указатели перемещения (реперы). Места установки реперов указываются
в проекте котла.
При невозможности обеспечения свободного теплового расширения
при расчетах на прочность необходимо учитывать соответствующие
дополнительные напряжения. В этом случае установка реперов не
требуется.
3.1.5. Бойлер, включенный в естественную циркуляцию котла
(расположенный вне барабана), должен быть укреплен на подвесках
(опорах), допускающих возможность свободного теплового расширения
труб, соединяющих его с котлом, и рассчитанных на компенсацию
гидравлических ударов в бойлере.
3.1.6. Участки элементов котлов и трубопроводов с повышенной
температурой поверхности, с которыми возможно непосредственное
соприкосновение обслуживающего персонала, должны быть покрыты
тепловой изоляцией, обеспечивающей температуру наружной поверхности
не более 55°С (в соответствии с ГОСТ 25365) при температуре
окружающей среды не более 25°С.
3.1.7. Конструкция котла должна обеспечивать возможность
удаления воздуха из всех элементов, находящихся под давлением, в
которых могут образоваться воздушные пробки при заполнении котла
водой.
3.1.8. Устройство вводов питательной воды, подачи в котел
химикатов и присоединение труб рециркуляции, а также распределение
питательной воды в барабане не должны вызывать местного охлаждения
стенок элементов котла, для чего должны быть предусмотрены защитные
устройства.
Допускается конструкция котла без защитных устройств, если это
обосновано расчетами на прочность.
3.1.9. Устройство газоходов должно исключать возможность
образования взрывоопасного скопления газов, а также обеспечивать
необходимые условия для очистки газоходов от отложений продуктов
сгорания.
3.1.10. Конструкция котлов должна учитывать возможность
кратковременного повышения давления от "хлопков". При оснащении
котла дымососами конструкция котла должна учитывать возможность
кратковременного разрежения после "хлопка". Расчетные величины
давления и разрежения выбираются проектировщиком.
3.2. Положение уровня воды
3.2.1. Нижний допустимый уровень воды в газотрубных
(жаротрубных) котлах должен быть не менее чем на 100 мм выше верхней
точки поверхности нагрева котла.
Нижний допустимый уровень воды в барабанах водотрубных котлов
устанавливается конструкторской организацией.
3.2.2. Верхний допустимый уровень воды в паровых котлах
устанавливается конструкторской организацией.
3.3. Лазы, лючки, крышки и топочные дверцы
3.3.1. Для барабанов и коллекторов должны применяться лючки и
лазы, отвечающие следующим требованиям.
В барабанах лазы должны быть круглой, эллиптической или
овальной формы: диаметр круглого лаза должен быть не менее 400 мм, а
размер осей эллиптического или овального лаза - не менее 300х400 мм.
Крышка лаза массой более 30 кг должна быть снабжена
приспособлением для облегчения открывания и закрывания.
В коллекторах с внутренним диаметром более 150 мм должны быть
предусмотрены отверстия (лючки) эллиптической или круглой формы с
наименьшим размером в свету не менее 80 мм для осмотра и чистки
внутренней поверхности. Вместо указанных лючков разрешается
применение приварных штуцеров круглого сечения, заглушаемых
приварным донышком, отрезаемым при осмотре (чистке).
Количество и расположение штуцеров устанавливается при
разработке проекта. Лючки и штуцера допускается не предусматривать,
если к коллекторам присоединены трубы наружным диаметром не менее 50
мм, расположенные так, что после их отрезки возможен доступ для
осмотра внутреннего пространства коллектора.
Конкретные указания по выполнению этой работы должны
содержаться в инструкции по монтажу и эксплуатации котла
предприятия-изготовителя.
3.3.2. В стенках топки и газоходов должны быть предусмотрены
лазы и гляделки, обеспечивающие возможность контроля за горением и
состоянием поверхностей нагрева, обмуровки, а также за изоляцией
обогреваемых частей барабанов и коллекторов.
Прямоугольные лазы должны быть размером не менее 400х450 мм,
круглые - диаметром не менее 450 мм и обеспечивать возможность
проникновения внутрь котла для осмотра поверхностей его элементов
(за исключением газотрубных и жаротрубных котлов).
В качестве лазов могут использоваться топочные дверцы и
амбразуры горелочных устройств при условии, что их размеры будут не
менее указанных в настоящей статье.
3.3.3. Дверцы и крышки лазов, лючков и гляделок должны быть
прочными, плотными и должны исключать возможность самопроизвольного
открывания.
На котлах с избыточным давлением газов в топке, в газоходах
лючки должны быть оснащены устройствами, исключающими выбивание
газов наружу при их открывании.
3.4. Предохранительные устройства топок и газоходов
3.4.1. Котел с камерным сжиганием топлива (пылевидного,
газообразного, жидкого) или с шахтной топкой для сжигания торфа,
опилок, стружек и других мелких производственных отходов должен быть
снабжен взрывными предохранительными устройствами. Эти устройства
следует устанавливать в стенке топки, последнего газохода котла,
экономайзера и золоуловителя. Взрывные предохранительные устройства
должны быть размещены и устроены так, чтобы было исключено
травмирование людей.
3.4.2. Конструкция, количество, размещение и размеры проходного
сечения взрывных предохранительных устройств определяются проектом
котла.
Взрывные предохранительные устройства разрешается не
устанавливать в топках и газоходах котлов, если это обосновано
проектом.
3.4.3. Между котлом-утилизатором и технологическим агрегатом
должно быть установлено отключающее устройство, позволяющее работу
агрегата без котла-утилизатора.
Допускается не устанавливать это отключающее устройство, если
режим эксплуатации технологического агрегата позволяет остановить
котел и выполнить требования настоящих Правил по проведению
технических освидетельствований или ремонта котлов.
3.5. Чугунные экономайзеры
3.5.1. Схемы включения чугунных экономайзеров должны
соответствовать требованиям инструкции завода-изготовителя по
монтажу и эксплуатации.
3.5.2. Температура воды на выходе из чугунного экономайзера
должна быть не менее чем на 20°С ниже температуры насыщенного пара в
паровом котле или температуры парообразования при имеющемся рабочем
давлении воды в водогрейном котле.
3.6. Днища и трубные решетки
3.6.1. Днища следует применять выпуклые полушаровые или
эллиптические. При поставке по импорту допускается использование
торосферических (коробовых) днищ.
Для газотрубных и жаротрубных котлов допускается применение
торосферических днищ с отбортовкой или плоских днищ с отбортовкой
или без отбортовки. Плоские днища должны быть укреплены продольными
и (или) угловыми связями.
Для коллекторов водотрубных котлов допускается применение
плоских днищ с внутренним диаметром не более 600 мм. Это ограничение
не является обязательным, если ресурс коллектора обоснован
поверочным расчетом на прочность.
3.6.2. Днища, как правило, следует изготавливать из одного
листа. Допускаются днища из двух листов, при этом листы должны быть
сварены до изготовления и сварной шов подвергнут радиографическому
или ультразвуковому контролю (УЗК) по всей длине после изготовления
днища.
3.6.3. Трубные решетки допускается изготавливать из двух и
более листов при условии, что расстояние между соседними сварными
швами будет не менее пятикратной толщины стенки и сварные швы по
всей длине подвергнуты УЗК или радиографии.
3.6.4. Плоские днища с канавками по внутренней стороне или с
цилиндрической частью, выполненные механической расточкой, должны
изготавливаться из поковки, проверенной неразрушающим методом
контроля.
Для изготовления плоских днищ допускается применение листового
проката на рабочее давление до 4 МПа (40 кгс/кв.см) и температуру
среды до 450°С при условии 100-процентного контроля заготовки или
днища неразрушающим методом контроля.
3.6.5. Эллиптические, торосферические и плоские днища с
отбортовкой должны иметь цилиндрический борт.
3.6.6. Плоские и выпуклые донышки наружным диаметром не более
80 мм могут изготавливаться механической обработкой из круглой
прокатной заготовки.
3.6.7. Для плоских днищ и огневых камер огнетрубных котлов
максимальные размеры подкрепленных участков должны быть обоснованы
расчетом на прочность от воздействия внутреннего или наружного
давления. При закреплении на плоских днищах элементов, работающих с
разной температурой, минимальные допустимые расстояния между ними по
плоскому участку днища (например, между внутренней поверхностью
обечайки и наружной поверхностью жаровой или дымогарной трубы)
должны быть обоснованы расчетом на усталостную прочность. Если такой
расчет не выполняется, то указанные расстояния должны быть не менее
5% от внутреннего диаметра обечайки (корпуса) котла.
3.7. Сварные соединения, расположение сварных швов и отверстий
3.7.1. Сварные швы должны быть стыковыми, с полным
проплавлением.
Применение угловых сварных соединений допускается при условии
сплошного ультразвукового или радиографического контроля.
Допускается применение угловых швов с конструктивным зазором
без контроля радиографией или ультразвуком для приварки к
коллекторам, барабанам водотрубных котлов и корпусам газотрубных
котлов труб и штуцеров с внутренним диаметром не более 100 мм, а
также плоских фланцев (независимо от их диаметра) и элементов
укрепления отверстий. Контроль качества таких соединений должен
выполняться по НД, согласованной с органом технадзора Беларуси.
Допускается применение нахлесточных соединений для приварки
наружных муфт соединений труб условным проходом менее 15 мм, а также
для приварки накладок и рубашек.
3.7.2. В стыковых сварных соединениях деталей различной
номинальной толщины должен быть обеспечен плавный переход от одной
детали к другой путем постепенного утонения более толстостенной
детали с углом наклона каждой из поверхностей перехода не более 15
градусов.
Допускается увеличить угол наклона поверхностей перехода до 30
градусов, если надежность соединения обоснована расчетом на
прочность с определением расчетного ресурса.
При разнице в номинальной толщине свариваемых элементов стенки
менее 30% толщины стенки тонкого элемента, но не более 5 мм,
допускается осуществление указанного плавного перехода со стороны
раскрытия кромок за счет наклонного расположения поверхности шва.
Требования к стыковым соединениям разнотолщинных элементов с
различными прочностными свойствами, например, для соединения литых
элементов с трубами, деталями из листа или поковок, а также для
соединения труб с крутоизогнутыми коленами, изготовленными методами
протяжки или гибки с осадкой, должны определяться НД, согласованной
с органом технадзора.
3.7.3. Конструкция и расположение сварных швов должны
обеспечивать:
а) возможность выполнения сварных соединений с соблюдением всех
установленных в НД (ПТД) требований по сварке;
б) свободное размещение нагревательных устройств в случае
местной термической обработки;
в) доступность проведения контроля качества сварных соединений
предусмотренными для них методами;
г) возможность выполнения ремонта сварных соединений с
последующей термообработкой и контролем, если они предусмотрены НД.
3.7.4. Не допускается пересечение стыковых сварных соединений.
Смещение осей сварных швов, выходящих на границу сварного шва
параллельно или под углом, должно быть не менее 3-кратной толщины
более толстого листа, но не менее 100 мм.
Требование настоящего пункта не является обязательным для
стыковых сварных соединений деталей с номинальной толщиной стенки до
30 мм включительно, а также для сборочных единиц, предварительно
сваренных из деталей различной номинальной толщины при одновременном
соблюдении следующих условий:
а) сварные соединения должны быть выполнены автоматической
сваркой;
б) места пересечения сварных швов должны быть подвергнуты
ультразвуковому и радиографическому контролю.
В случае если у сварного соединения располагаются отверстия, то
от точки пересечения осей сварных швов ближайшая кромка отверстия
должна находиться на расстоянии не менее
______
vDm x s,
где Dm и s - соответственно средний диаметр и толщина элемента, в
котором располагаются отверстия, мм.
Измерения должны проводиться для барабанов по внутренней, а для
остальных элементов - по наружной поверхности.
3.7.5. Минимальное расстояние между осями швов соседних
несопрягаемых стыковых сварных соединений (поперечных, продольных,
меридиональных, хордовых, круговых и др.) должно быть не менее
номинальной толщины свариваемых деталей, но не менее 100 мм при
толщине стенки более 8 мм и не менее 50 мм при толщине стенки 8 мм и
менее.
3.7.6. Длина цилиндрического борта от оси стыкового сварного
шва до начала закругления выпуклого днища или другого отбортованного
элемента должна обеспечивать возможность ультразвукового контроля
сварного шва приварки днища со стороны днища.
3.7.7. Сварные соединения котлов не должны соприкасаться с
опорами. При расположении опор над (под) сварными соединениями
расстояние от опоры до шва должно быть достаточным для проведения
необходимого контроля за состоянием сварного соединения в процессе
эксплуатации.
Допускается перекрывать опорами поперечные сварные соединения
цилиндрических корпусов котлов, эксплуатируемых в горизонтальном
положении, при условии, что перекрываемые участки сварных соединений
с припуском на сторону не менее
______
vDm x s,
но не менее 100 мм были подвергнуты сплошному радиографическому или
ультразвуковому контролю.
Не допускается перекрывать опорами места пересечения и
сопряжения сварных соединений.
3.7.8. Расстояние от края шва стыкового сварного соединения до
оси отверстий под развальцовку или приварку труб должно быть не
менее 0,9 диаметра отверстия. Допускается располагать отверстия для
приварки труб или штуцеров на стыковых сварных соединениях и на
расстоянии от них менее 0,9 диаметра отверстия при выполнении
следующих условий:
а) до расточки отверстий сварные соединения должны быть
подвергнуты радиографическому или ультразвуковому контролю на
участке отверстий с припуском не менее
______
vDm x s,
но не менее 100 мм в каждую сторону сварного шва;
б) расчетный ресурс эксплуатации должен быть обоснован
поверочным расчетом на прочность.
Расчеты допускается не производить, если расстояние между
кромками отверстий, расположенных в продольном шве, не менее
______
2 x vDm x s,
a для отверстий в кольцевом (поперечном) шве - не менее
______
vDm x s.
Допускается располагать отверстия под развальцовку труб на
стыковых сварных соединениях в соответствие с НД, согласованной с
органом технадзора.
3.7.9. Расстояние между центрами двух соседних отверстий в
обечайках и выпуклых днищах по наружной поверхности должно быть не
менее 1,4 диаметра отверстия или 1,4 полусуммы диаметров отверстий,
если диаметры различны.
При расположении отверстий в один продольный или поперечный ряд
допускается указанное расстояние уменьшить до 1,3 диаметра. При
установке в таком ряду труб газоплотной мембранной панели с
приваркой поверхности коллектора труб и проставок между ними (или
плавников) по всей протяженности стыкуемой с коллектором панели
расстояние между отверстиями допускается уменьшить до 1,2 диаметра
отверстия.
3.8. Криволинейные элементы
3.8.1. Конструкция колен и криволинейных коллекторов должна
соответствовать НД, согласованной с органом технадзора Беларуси.
3.8.2. Штампосварные колена допускается применять с одним
поперечным сварным швом или с одним или двумя продольными сварными
швами диаметрального расположения при условии проведения
радиографического или ультразвукового контроля по всей длине швов.
3.8.3. Толщина стенки на внешней и внутренней сторонах, а также
овальность поперечного сечения колена не должны выходить за
допустимые значения, установленные НД на изделие.
3.8.4. Применение колен, кривизна которых образовывается за
счет складок (гофр) по внутренней стороне колена, не допускается.
3.8.5. Применение секторных колен допускается при рабочем
давлении не более 4 МПа (40 кгс/кв.см) при условии, что угол между
поперечными сечениями секторов не превышает 22 градуса 30 минут и
расстояние между соседними сварными швами по внутренней стороне
колена обеспечивает контроль этих швов с обеих сторон по наружной
поверхности.
3.9. Вальцовочные соединения
3.9.1. Вальцовочные соединения, выполненные с применением
ручной или механизированной вальцовки, а также с применением взрыва
внутри вальцуемой трубы, следует использовать для труб с наружным
диаметром не более 108 мм при температуре стенки трубы в месте
вальцовки в условиях эксплуатации не более 400°С.
При этих же ограничениях допускается использование
вальцовочного соединения с обваркой трубы.
3.9.2. Номинальная толщина стенки обечайки или трубной решетки
при использовании вальцовочного соединения должна быть не менее 13
мм.
3.9.3. Конструкция вальцовочного соединения (с одной или
несколькими канавками, полученными расточкой или накаткой, а также
без канавок, с отбортовкой колокольчика или без нее) должна
соответствовать НД на изделие, согласованной с органом технадзора.
3.9.4. Допустимая овальность отверстия, высота выступающей
части трубы или величина заглубления, угол отбортовки колокольчика
должны соответствовать НД на изделие.
3.9.5. Трещины и надрывы на кромке колокольчика не
допускаются.
3.10. Системы продувки, опорожнения и дренажа
3.10.1. Каждый котел должен иметь трубопроводы:
а) подвода питательной или сетевой воды;
б) продувки котла и спуска воды при остановке котла;
в) удаления воздуха из котла при заполнении его водой и
растопке;
г) продувки пароперегревателя и паропровода;
д) отбора проб воды и пара;
е) ввода в котловую воду корректирующих реагентов в период
эксплуатации и моющих реагентов при химической очистке котла;
ж) отвода воды или пара при растопке и остановке;
з) разогрева барабанов при растопке.
Совмещение указанных трубопроводов или их отсутствие должно
быть указано проектной организацией.
3.10.2. Количество и точки присоединения к элементам котла
продувочных, спускных, дренажных и воздушных трубопроводов должны
выбираться организацией, проектирующей котел, таким образом, чтобы
обеспечить удаление воды, конденсата и осадков из самых нижних и
воздуха из верхних частей котла. В тех случаях, когда удаление
рабочей среды не может быть обеспечено за счет самотека, следует
предусмотреть принудительное ее удаление продувкой паром, сжатым
воздухом, азотом или другими способами.
3.10.3. Продувочный трубопровод должен отводить воду в емкость,
работающую без давления. Допускается применение емкости, работающей
под давлением, при условии подтверждения надежности и эффективности
продувки соответствующими расчетами.
3.10.4. На всех участках паропровода, которые могут быть
отключены запорными органами, должны быть устроены дренажи,
обеспечивающие отвод конденсата.
3.10.5. Конструктивные и компоновочные решения систем продувок,
опорожнения, дренажа, ввода реагента и т.п., принимаемые
конструкторской и проектной организациями по конкретному
оборудованию, должны обеспечить надежность эксплуатации котла на
всех режимах, включая аварийные, а также надежную его консервацию
при простоях.
3.11. Горелочные устройства
3.11.1. Горелочные устройства должны обеспечивать безопасную и
экономичную эксплуатацию котлов.
3.11.2. Горелочные устройства должны изготавливаться
предприятиями, имеющими разрешение (лицензию) органа технадзора в
соответствии с нормативной документацией, согласованной с органом
технадзора. В нормативной документации должны быть установлены
требования безопасности, охраны окружающей среды, указания по
эксплуатации и ремонту.
3.11.3. Соответствие горелочных устройств, в том числе
импортируемых для комплектации котлов или поставляемых совместно с
котлами, требованиям нормативной документации и настоящих Правил
должно быть подтверждено сертификатом соответствия, выданным органом
по сертификации подконтрольного органу технадзора оборудования на
основании сертификационных испытаний.
Допуск вновь изготовленных и импортных горелочных устройств в
эксплуатацию осуществляется на основании разрешения органа
технадзора.
Копии сертификата соответствия и разрешения органа технадзора
на применение должны прилагаться к паспорту горелочного устройства.
3.11.4. Горелочные устройства должны пройти испытания в
установленном порядке (сертификационные, приемочные,
квалификационные, типовые) и должны иметь паспорт
завода-изготовителя. Форма паспорта устанавливается изготовителем.
3.11.5. В комплект горелочного устройства должны входить:
форсунки (основная и резервная) для горелок, использующих
жидкое топливо в качестве основного, резервного аварийного или
растопочного;
запально-защитное устройство (ЗЗУ) с контролем запального
факела и селективного контроля основного факела или запальное
устройство (ЗУ) с контролем запального факела;
комплект арматуры, обеспечивающей автоматическое, дистанционное
или ручное управление горелкой;
паспорт, включающий общие сведения (наименование и адрес
изготовителя, заводской номер, дату изготовления, тип и мощность
горелки, основные технические характеристики);
инструкция по монтажу и эксплуатации.
3.11.6. Горелочные устройства, разработанные и поставляемые
совместно с котлом одним заводом-изготовителем, проходят приемочные
и сертификационные испытания в составе этого котла (на головных
образцах котлов одновременно с испытаниями котла в целом).
3.11.7. Горелочные устройства должны обеспечивать надежное
воспламенение и устойчивое горение топлива без отрыва и проскока
пламени в заданном диапазоне режимов работы, не допускать выпадения
капель жидкости топлива на пол и стенки топки, а также сепарации
угольной пыли (если не приняты специальные меры по ее дожиганию в
объеме топки).
3.11.8. Аэродинамические характеристики горелок и размещение их
на стенах топки должны обеспечивать равномерное заполнение топки
факелом без наброса его на стены и исключать образование застойных и
плохо контролируемых зон в объеме топки.
3.11.9. Пылеугольные горелки должны быть оборудованы
растопочными устройствами, предусматривающими немедленную подачу
растопочного топлива при потускнении основного пылеугольного факела
(по сигналу датчиков факела в топке).
3.11.10. В качестве растопочного топлива для растопочных
устройств пылеугольных горелок должны использоваться топочный мазут
по ГОСТ 10585 или природный газ.
Допускается применение других видов жидкого топлива с
температурой вспышки не ниже 61°С.
Применение легковоспламеняющегося топлива в качестве
растопочного не допускается.
3.11.11. Расположение в факеле мазутной форсунки должно быть
таким, чтобы распыливающий узел (головка) мазутной форсунки не
омывался высокотемпературными продуктами сгорания.
3.11.12. Подвод топлива к горелкам, требования к запорной
регулирующей и отсечной (предохранительной) арматуре, перечень
необходимых защит и блокировок, а также требования к приготовлению и
подаче топлива регламентируются для каждого вида топлива Правилами,
утвержденными органами технадзора, Строительными нормами и
Правилами, а также НД, согласованной с органом технадзора.
4. МАТЕРИАЛЫ И ПОЛУФАБРИКАТЫ
4.1. Общие положения
4.1.1. Для изготовления, монтажа и ремонта котлов и их деталей,
работающих под давлением, должны применяться материалы и
полуфабрикаты по стандартам и техническим условиям, указанным в
табл.1-7 приложения 7. Новые стандарты и технические условия, а
также стандарты и технические условия после их очередного пересмотра
должны содержать требования к материалам и полуфабрикатам не ниже
указанных в настоящем разделе.
4.1.2. Применение материалов, перечисленных в табл.1-7, по
другой НД, не указанной в таблицах, допускается при положительном
заключении головной специализированной организации и согласии органа
технадзора Беларуси, если требования этих НД будут не ниже
требований НД, указанных в табл.1-7.
4.1.3. Применение материалов и полуфабрикатов, не приведенных в
табл.1-7, расширение пределов их применения или сокращение объема
испытаний и контроля по сравнению с указанными в данном разделе и
табл.1-7 разрешаются органом технадзора на основании положительных
заключений головной специализированной организации.
4.1.4. Поставка полуфабрикатов (их сдаточные характеристики,
объем и нормы контроля) должна проводиться по НД, согласованной с
органом технадзора Беларуси.
4.1.5. Данные о качестве и свойствах материала полуфабрикатов
должны быть подтверждены сертификатом предприятия-изготовителя
полуфабриката и соответствующей маркировкой. При отсутствии или
неполноте сертификатов (маркировки) предприятие-изготовитель или
организация, выполняющая монтаж или ремонт котла, должна провести
необходимые испытания с оформлением результатов протоколом,
дополняющим (заменяющим) сертификат поставщика полуфабриката.
4.1.6. Перед изготовлением, монтажом или ремонтом должен
производиться входной контроль основных и сварочных материалов и
полуфабрикатов в соответствии с ГОСТ 24297.
4.1.7. При выборе материалов для котлов, поставляемых в районы
с холодным климатом, кроме рабочих параметров должно учитываться
влияние низких температур при эксплуатации, монтаже,
погрузочно-разгрузочных работах и хранении.
Организационно-технические мероприятия и методика учета влияния
низких температур должны быть согласованы с головной
специализированной организацией.
4.1.8. Каждый полуфабрикат, используемый при изготовлении или
ремонте котла, должен иметь маркировку, содержащую обозначение
предприятия-изготовителя, марку стали, стандарты или ТУ на его
изготовление.
Способ маркировки устанавливается ПТД на полуфабрикат, при этом
должно быть исключено недопустимое изменение свойств металла
полуфабриката и обеспечена сохранность маркировки в течение всего
периода его эксплуатации.
4.2. Стальные полуфабрикаты. Общие требования
4.2.1. Изготовитель полуфабрикатов должен контролировать
химический состав материала. В сертификат следует вносить результаты
химического анализа, полученные непосредственно для полуфабриката,
или аналогичные данные по сертификату на заготовку (кроме отливок),
использованную для его изготовления.
Подразделение сталей, используемых для изготовления
полуфабрикатов, на типы и классы дано в приложении 8.
4.2.2. Полуфабрикаты должны поставляться в термически
обработанном состоянии. Режим термической обработки должен быть
указан в сертификате предприятия-изготовителя полуфабриката.
Допускается поставка полуфабрикатов без термической обработки в
следующих случаях:
а) если механические и технологические характеристики металла,
установленные в НД, обеспечиваются технологией изготовления
полуфабриката (например, методом проката);
б) если на предприятиях-изготовителях оборудования полуфабрикат
подвергается горячему формообразованию, совмещенному с термической
обработкой или с последующей термической обработкой.
В этих случаях поставщик полуфабрикатов контролирует свойства
на термически обработанных образцах. В других случаях допустимость
использования полуфабрикатов без термической обработки должна быть
подтверждена головной специализированной организацией.
4.2.3. Изготовитель полуфабрикатов должен контролировать
механические свойства металла путем испытаний на растяжение при 20°С
с определением временного сопротивления, условного предела текучести
при остаточной деформации 0,2 или 1% или физического предела
текучести, относительного удлинения и относительного сужения (если
испытания проводятся на цилиндрических образцах). Значения
относительного сужения допускается приводить в качестве справочных
данных. В тех случаях, когда нормируются значения относительного
сужения, контроль относительного удлинения не является обязательным.
4.2.4. Испытаниям на ударную вязкость должны подвергаться
полуфабрикаты в соответствии с требованиями, указанными в табл.1-6
приложения 7, при толщине листа, поковки (отливки) или стенки трубы
12 мм и более или при диаметре круглого проката (поковки) 16 мм и
более.
По требованию конструкторской организации испытания на ударную
вязкость должны проводиться для труб, листа и поковок с толщиной
стенки 6-11 мм. Это требование должно содержаться в НД на изделие
или в конструкторской документации.
4.2.5. Испытаниям на ударную вязкость при температуре ниже 0°С
должен подвергаться металл деталей фланцевых соединений
трубопроводов, проложенных на открытом воздухе, в грунте, каналах
или в необогреваемых помещениях, где температура металла может быть
ниже 0°С, а также других деталей по требованию конструкторской
организации, что должно быть указано в НД на изделие или в
конструкторской документации.
4.2.6. Испытания на ударную вязкость на образцах с
концентратором типа U (KCU) должны проводиться при 20°С, а в
случаях, предусмотренных ст.4.2.5, при одной из температур,
указанных в табл.1.
Таблица 1
--------------------------------T-----------------------------------
Температура металла, °С ¦ Температура испытаний, °С
--------------------------------+-----------------------------------
От 0 до -20 -20
От -20 до -40 -40
От -40 до -60 -60
Испытания на ударную вязкость на образцах с концентратором типа
V(KCV) в соответствии с НД на полуфабрикаты проводятся при 20°С и
-20°С.
Значения ударной вязкости при температурах испытаний должны
быть не ниже KCU=30 Дж/кв.см (3,0 кгсxм/кв.см); КСV=25 Дж/кв.см (2,5
кгсxм/кв.см).
При оценке ударной вязкости определяется среднее арифметическое
трех результатов испытаний с отклонением минимального значения для
отдельного образца не более чем на 10 Дж/кв.см (1,0 кгсxм/кв.см) от
нормы, но не ниже указанных выше значений. Критерий ударной вязкости
KCU или KCV выбирается конструкторской организацией и указывается в
НД или конструкторской документации.
4.2.7. Испытаниям на ударную вязкость после механического
старения должен подвергаться материал листов и проката для крепежа
из углеродистой, низколегированной марганцовистой и
кремнемарганцовистой сталей, подлежащих в процессе изготовления
деталей холодному формоизменению без последующего отпуска и
предназначаемых для работы при температурах 200-350°С. Нормы по
значениям ударной вязкости после механического старения должны
соответствовать требованиям статьи 4.2.6 настоящих Правил.
4.2.8. Нормированные значения предела текучести при повышенных
температурах должны быть указаны в НД на полуфабрикаты,
предназначенные для деталей, работающих при расчетной температуре
выше 150°С: для углеродистых и низколегированных марганцовистых и
кремнемарганцовистых сталей до 400°С, для хромомолибденовых и
хромомолибденованадиевых сталей до 450°С и для высокохромистых и
аустенитных сталей до 525°С. Поддержание значений пределов текучести
на уровне требований НД должно обеспечиваться соблюдением технологии
производства и периодическим контролем продукции. Контрольные
испытания на растяжение при повышенных температурах,
предусматриваемые НД на изделие, а также выполняемые в период
освоения новых материалов, следует проводить при одной из температур
в указанном выше диапазоне, кратной 10 или 25°С. При этом условный
предел текучести при остаточной деформации 0,2 или 1% должен
нормироваться как сдаточная характеристика, а временное
сопротивление, относительное сужение или удлинение определяются как
справочные данные.
4.2.9. Материал полуфабрикатов, предназначенных для работы при
расчетной температуре выше значений, указанных в ст.4.2.8, должен
обладать длительной прочностью не ниже указанной в НД.
Гарантируемые значения пределов длительной прочности на ресурс
10**4, 10**5, 2x10**5 ч должны быть обоснованы статистической
обработкой данных испытаний и периодическим контролем продукции и
подтверждены положительным заключением головной специализированной
организации.
4.2.10. Перечень видов контроля механических характеристик
допускается сократить по сравнению с указанным в табл.1-7 приложения
7 при условии гарантии нормированных значений характеристик
предприятием-изготовителем полуфабриката. Гарантии должны
обеспечиваться использованием статистических методов обработки
данных сертификатов изготовителя, результатов испытаний, включая
испытания на растяжение, и проведением периодического контроля
продукции, что должно найти отражение в НД. Обеспечение гарантии
должно быть подтверждено положительным заключением головной
специализированной организации. Порядок сокращения объема испытаний
и контроля установлен в ст.4.1.3 настоящего раздела.
4.3. Листовая сталь
4.3.1. Пределы применения листовой стали различных марок, НД на
лист, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать
табл.1 приложения 7.
4.3.2. Допускается применение стальной полосы тех же марок
(табл.1 приложение 7) при условии, что требования к полосе будут не
ниже установленных НД для листовой стали.
4.4. Стальные трубы
4.4.1. Пределы применения труб из стали различных марок, НД на
трубы, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать
табл.2 и 3 приложения 7.
4.4.2. Бесшовные трубы должны изготавливаться из катаной,
кованой или центробежнолитой заготовки.
4.4.3. Применение электросварных труб с продольным или
спиральным швом допускается при условии выполнения радиографического
или ультразвукового контроля сварного шва по всей длине.
4.4.4. Каждая бесшовная или сварная труба должна проходить
гидравлическое испытание пробным давлением, указанным в НД на трубы.
Допускается не производить гидравлическое испытание бесшовных труб в
следующих случаях:
а) если труба подвергается по всей поверхности контролю
физическими методами (радиографическим, ультразвуковым или им
равноценными);
б) для труб при рабочем давлении 5 МПа (50 кгс/кв.см) и ниже,
если предприятие-изготовитель труб гарантирует положительные
результаты гидравлических испытаний.
4.4.5. Применение экспандированных труб без последующей
термической обработки для температур выше 150°С из материала, не
проходившего контроль на ударную вязкость после механического
старения, допускается для прямых участков при условии, что
пластическая деформация при экспандировании не превышает 3%.
4.5. Стальные поковки, штамповки и прокат
4.5.1. Пределы применения поковок, штамповок и проката из
сталей различных марок, НД на поковки, виды обязательных испытаний и
контроля должны соответствовать табл.4 приложения 7.
4.5.2. Допускается применение круглого проката наружным
диаметром до 80 мм для изготовления деталей методом холодной
механической обработки. Для полукруглых деталей с толщиной стенки не
более 40 мм и длиной до 200 мм допускается использование круглого
проката наружным диаметром не более 160 мм. Прокат должен
подвергаться радиографическому контролю или УЗК по всему объему на
предприятии-изготовителе проката (или изготовителе котла).
Допускается неразрушающий контроль проводить на готовых деталях
или после предварительной механической обработки.
4.5.3. Пределы применения, виды обязательных испытаний и
контроля для поковок, штамповок и проката, изготовленных из листа и
сортового проката, должны удовлетворять требованиям НД на детали,
согласованной с органом технадзора Беларуси.
4.6. Стальные отливки
4.6.1. Пределы применения отливок из сталей различных марок, НД
на отливки, виды обязательных испытаний и контроля должны
соответствовать табл.5 приложения 7.
4.6.2. Минимальная толщина стенки отливок после механической
обработки должна быть не меньше расчетной толщины, но не менее 6 мм.
4.6.3. Отливки из углеродистых сталей с содержанием углерода не
более 0,28% могут свариваться без предварительного подогрева.
4.6.4. Каждая полая отливка должна подвергаться гидравлическому
испытанию пробным давлением по ГОСТ 356.
Гидравлические испытания отливок, прошедших на
предприятии-изготовителе сплошной радиографический контроль или УЗК,
допускается совмещать с испытанием узла или объекта пробным
давлением, установленным НД для узла или объекта.
4.7. Крепеж
4.7.1. Пределы применения сталей различных марок для крепежа,
НД на крепеж, вид обязательных испытаний и контроля должны
соответствовать табл.6 приложения 7.
4.7.2. Материалы крепежных деталей должны выбираться с
коэффициентом линейного расширения, близким по значению аналогичному
коэффициенту материала фланцев, при этом разница в коэффициентах
линейного расширения не должна превышать 10%. Применение сталей с
различными коэффициентами линейного расширения (более 10%)
допускается в случаях, обоснованных расчетом на прочность или
экспериментальными исследованиями, а также в тех случаях, когда
расчетная температура крепежа не превышает 50°С.
4.7.3. При изготовлении крепежных деталей холодным
деформированием они должны подвергаться термической
обработке-отпуску (за исключением деталей из углеродистой стали,
работающих при температурах до 200°С).
Накатка резьбы не требует последующей термической обработки.
4.8. Чугунные отливки
4.8.1. Пределы применения отливок из чугуна различных марок, НД
на чугунные отливки, виды обязательных испытаний и контроля должны
соответствовать табл.7 приложения 7.
4.8.2. Толщина стенок литых деталей из чугуна после
механической обработки должна быть не менее 4 мм и не более 50 мм.
4.8.3. Чугунные отливки из высокопрочного чугуна должны
применяться в термически обработанном состоянии.
4.8.4. Каждая полая отливка должна подвергаться гидравлическому
испытанию пробным давлением, указанным в ГОСТ 356, но не менее 0,3
МПа (3 кгс/кв.см).
4.8.5. Применение чугунных отливок для элементов котлов и
арматуры, подвергающихся динамическим нагрузкам и термическим
ударам, не допускается.
4.8.6. Для изготовления запорных органов, продувочных, спускных
и дренажных линий должны применяться отливки из ковкого или
высокопрочного чугуна (ГОСТ 1215 и ГОСТ 7293).
4.9. Цветные металлы и сплавы
4.9.1. Для изготовления деталей арматуры и
контрольно-измерительных приборов при температуре не выше 250°С
допускается применять бронзу и латунь.
4.9.2. Гидравлические испытания корпусов арматуры должны
проводиться в соответствии с ГОСТ 356.
4.10. Требования к сталям новых марок
4.10.1. Применение материалов и полуфабрикатов, изготовленных
из новых марок, не приведенных в табл.1-7 приложения 7, разрешается
органом технадзора Беларуси на основании положительных заключений
головной специализированной организации.
Для получения заключения заказчиком должны быть представлены
данные о механических, физических и технологических свойствах
материалов в состоянии после основной и дополнительной термической
обработки.
4.10.2. Механические свойства: временное сопротивление,
условный предел текучести при остаточной деформации 1% для
аустенитных и хромоникелевых сталей и 0,2% - для остальных марок
сталей должны быть исследованы в интервале от 20°С до температуры,
не менее чем на 50°С превышающей максимальную рекомендуемую.
Температура испытаний должна выбираться из условий получения
четкой зависимости изменения прочностных характеристик стали от
температуры. Интервалы по температуре должны быть не более 50°С.
Для листа и труб величина отношения нормативных значений
предела текучести к временному сопротивлению при температуре 20°С
должна быть не более 0,6 для углеродистой стали, 0,7 - для
легированной. Для крепежа указанное отношение должно быть не более
0,8.
4.10.3. По материалам, предназначенным для работы при высоких
температурах, вызывающих ползучесть, должны быть представлены
опытные данные, дающие возможность установления значений пределов
длительной прочности на 10**4, 10**5, 2 x 10**5 и условного предела
ползучести.
Число проведенных кратковременных и длительных испытаний и
продолжительность последних должны быть достаточными для определения
соответствующих расчетных характеристик прочности стали и оценки
пределов разброса этих характеристик с учетом размера полуфабриката
(толщины стенки) и предусмотренных техническими условиями отклонений
по механическим свойствам (с минимальными и максимальными
значениями), по химическому составу (должен быть исследован металл
плавок с наименее благоприятным в отношении жаропрочности
содержанием легирующих элементов).
4.10.4. В случае склонности стали к структурным изменениям в
процессе эксплуатации должны быть представлены данные,
характеризующие указанные изменения и влияние их на эксплуатационные
свойства стали.
4.10.5. Чувствительность стали к наклепу (например, при
холодной гибке) должна быть оценена по изменению ее длительной
прочности, длительной пластичности путем сравнительных испытаний
наклепанного и ненаклепанного материалов.
Материал полуфабрикатов, подвергающихся при переделе холодной
деформации, должен быть проверен на отсутствие склонности к
механическому старению.
4.10.6. Возможность применения стали должна быть подтверждена
данными о ее сопротивляемости хрупким разрушениям, полученными путем
испытаний на ударную вязкость или иным методом, выбранным исходя из
условий работы материала в изделии.
4.10.7. Свариваемость стали при существующих видах сварки
должна быть подтверждена данными испытаний сварных соединений,
выполненных по рекомендуемой технологии с применением
соответствующих присадочных материалов. Результаты испытаний сварных
соединений должны подтвердить их работоспособность, установить
степень влияния на их служебные свойства технологии сварки и режима
термической обработки.
Для жаропрочных материалов должны быть представлены данные о
длительной прочности сварных соединений, сопротивляемости локальным
разрушениям в околошовной зоне при длительной работе.
4.10.8. При разработке новых материалов в отдельных случаях
необходимо учитывать специфические условия их работы, вызывающие
потребность в расширении требований оценки соответствующих свойств
как стали, так и ее сварных соединений:
а) в случае работы при отрицательных температурах - оценки
хладостойкости;
б) при циклических нагрузках - оценки циклической прочности;
в) при активном воздействии среды - оценки
коррозионно-механической прочности и др.
4.10.9. Для стали новой марки должны быть представлены
следующие данные по ее физическим свойствам:
а) значение модуля упругости при различных температурах;
б) значения коэффициента линейного расширения в соответствующем
температурном интервале;
в) значения коэффициента теплопроводности при соответствующих
температурах.
4.10.10. Заводами-изготовителями полуфабрикатов или
соответствующими головными специализированными организациями должна
быть подтверждена возможность изготовления полуфабрикатов из стали
рекомендуемой марки в необходимом сортаменте с соблюдением
установленного уровня свойств стали.
5. ИЗГОТОВЛЕНИЕ, МОНТАЖ И РЕМОНТ
5.1. Общие положения
5.1.1. Изготовление (доизготовление), монтаж, ремонт, а также
реконструкция, модернизация, модифицирование котлов и их элементов
должны выполняться специализированными предприятиями и
организациями, располагающими техническими средствами, необходимыми
для качественного выполнения работ.
Предприятия и организации должны иметь разрешение (лицензию)
органа технадзора на изготовление, монтаж, ремонт, а также
реконструкцию, модернизацию и модифицирование котлов в соответствии
с порядком, установленным Советом Министров Беларуси или органом
технадзора.
5.1.2. Изготовление, монтаж и ремонт котлов должны выполняться
в соответствии с требованиями настоящих Правил и технических
условий, утвержденных в установленном порядке.
5.1.3. Изготовление, монтаж и ремонт котлов или отдельных
элементов должны проводиться по технологии, разработанной до начала
работ организацией, их выполняющей (предприятие-изготовитель,
ремонтная или монтажная организация, ремонтные службы предприятий и
другие специализированные организации).
5.1.4. При изготовлении, монтаже и ремонте должна применяться
система контроля качества (входной, операционный и приемочный),
обеспечивающая выполнение работ в соответствии с требованиями
настоящих Правил и НД.
5.2. Резка и деформирование полуфабрикатов
5.2.1. Резка листов, труб и других полуфабрикатов, а также
вырезка отверстий могут производиться любым способом (механическим,
газопламенным, электродуговым, плазменным и др.). Технология
термической резки материалов, чувствительных к местному нагреву и
охлаждению, должна исключать образование трещин на кромках и
ухудшение свойств в зоне термического влияния; в необходимых случаях
следует предусматривать предварительный подогрев и последующую
механическую обработку кромок для удаления слоя металла с
ухудшенными в процессе резки свойствами.
Конкретные способы и технология резки устанавливаются ПТД
(производственно-технической документацией) в зависимости от классов
сталей.
5.2.2. Вальцовка и штамповка обечаек и днищ, а также высадка
воротников и обработка плоских днищ должны производиться машинным
способом. Допускается изготовление днищ машинной ковкой с
последующей механической обработкой. Правка листов молотом с местным
нагревом или без нагрева не допускается.
5.2.3. Гибку труб допускается производить любым освоенным
предприятием-изготовителем, монтажной или ремонтной организацией
способом с нагревом трубы или без нагрева, обеспечивающим получение
гиба без недопустимых дефектов и с отклонениями от правильной формы
сечения и толщины стенки в пределах норм, установленных НД.
5.2.4. Для обеспечения правильного сопряжения поперечных стыков
труб допускается расточка, раздача или обжатие концов труб.
Допустимое значение расточки, деформация раздачи или обжатия
принимаются по стандартам или другой нормативной документации.
5.2.5. На листах, прокате и поковках, предназначенных для
изготовления деталей, работающих под давлением, а также на трубах
наружным диаметром более 76 мм следует сохранить маркировку
предприятия-изготовителя.
В случае, когда указанные полуфабрикаты разрезаются на части,
маркировка должна быть перенесена на отделяемые части.
5.2.6. При изготовлении сварных выпуклых днищ штамповку следует
производить после сварки листов и снятия механическим способом
усиления швов.
Это требование не распространяется на сферические днища,
свариваемые из штампованных элементов.
5.3. Сварка
5.3.1. При изготовлении (доизготовлении), монтаже, ремонте
котлов должна применяться технология сварки, аттестованная в
соответствии с требованиями настоящих Правил и "Правил аттестации
сварщиков Республики Беларусь".
5.3.2. Для выполнения сварки должны применяться установки,
аппаратура и приспособления, обеспечивающие соблюдение требований НД
(ПТД).
5.3.3. К производству работ по сварке и прихватке допускаются
сварщики, прошедшие аттестацию в соответствии с Правилами аттестации
сварщиков, утвержденными органом технадзора Беларуси, и имеющие
удостоверение на право выполнения данных сварочных работ.
Сварщики могут быть допущены только к сварочным работам тех
видов, которые указаны в их удостоверении.
5.3.4. Сварщик, впервые приступающий в данной организации
(заводе, монтажном или ремонтном участке и т.п.) к сварке элементов
котлов, независимо от наличия удостоверения, должен перед допуском к
работе пройти проверку путем сварки и контроля пробного сварного
соединения. Конструкцию пробных сварных соединений, а также методы и
объем контроля качества сварки этих соединений устанавливают в
соответствии с требованиями настоящих Правил и НД.
5.3.5. Руководство работами по сборке котлов и их элементов,
сварке и контролю качества сварных соединений должно быть возложено
на специалиста, прошедшего аттестацию в соответствии с установленным
органом технадзора порядком.
5.3.6. Сварные соединения элементов, работающих под давлением с
толщиной более 6 мм подлежат маркировке (клеймению), позволяющей
установить фамилию сварщика, выполнившего сварку. При монтаже,
ремонте, реконструкции, модернизации и модификации необходимость и
способ маркировки сварочных соединений с толщиной стенки 6 мм и
менее устанавливаются требованиями ПТД. Способ маркировки должен
исключать наклеп, подкалку или недопустимое утонение толщины металла
и обеспечить сохранность маркировки в течение всего периода
эксплуатации изделия.
Если все сварные соединения данного изделия выполнены одним
сварщиком, то маркировку каждого сварного соединения можно не
производить. В этом случае клеймо сварщика следует ставить около
фирменной таблички или на другом открытом участке. Для угловых
сварных соединений необходимость клеймения определяется по толщине
стенки привариваемого элемента.
5.3.7. Сварочные материалы, применяемые для сварки котлов,
должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий,
что должно подтверждаться сертификатом завода-изготовителя.
5.3.8. Марки, сортамент, условия хранения и подготовка к
использованию сварочных материалов должны соответствовать
требованиям НД (ПТД) на сварку.
5.3.9. Помимо проверки сварочных материалов в соответствии со
ст.4.1.6, 5.12.2в, должны быть проконтролированы:
а) каждая партия электродов:
на сварочно-технологические свойства согласно ГОСТ 9466;
на соответствие содержания легированных элементов
нормированному составу путем стилоскопирования в наплавленном
металле, выполненном легированными электродами (типов Э-09ХIМ,
Э-09ХIМФ, аустенитных и др.);
б) каждая партия порошковой проволоки - на
сварочно-технологические свойства согласно ГОСТ 26271;
в) каждая бухта (моток, катушка) легированной сварочной
проволоки - на наличие основных легирующих элементов,
регламентированных ГОСТ 2246, путем стилоскопирования.
5.3.10. Подготовка кромок и поверхностей под сварку должна
выполняться в соответствии с НД (ПТД).
Перед началом сварки должно быть проверено качество сборки
соединенных деталей, а также соединение стыкуемых кромок и
прилегающих к ним поверхностей в соответствии с ПТД.
5.3.11. Технология сварки при изготовлении, монтаже и ремонте
котлов допускается к применению после подтверждения ее
технологичности на реальных изделиях, проверки всего комплекса
требуемых свойств сварных соединений и освоения эффективных методов
контроля их качества. Применяемая технология сварки должна быть
аттестована в соответствии с настоящими Правилами.
5.3.12. Аттестация технологии сварки подразделяется на
исследовательскую и производственную.
Исследовательская аттестация проводится головной
специализированной организацией по сварке или предприятием при
подготовке к внедрению новой, ранее не аттестованной технологии
сварки.
Производственная аттестация проводится каждым предприятием на
основании рекомендаций, выданных по результатам исследовательских
аттестаций.
Технология сварочных работ, применяемая на предприятиях до
выхода настоящих Правил, должна быть аттестована с головной
организацией по сварке в сроки, установленные органами технадзора.
5.3.13. Исследовательская аттестация технологии сварки
проводится в целях определения характеристик сварных соединений,
необходимых для расчетов при проектировании и выдаче технологических
рекомендаций (область применения технологии, сварочные материалы,
режимы подогрева, сварки и термической обработки, гарантируемые
показатели приемосдаточных характеристик сварного соединения,
методы контроля и др.).
Характеристики сварных соединений, определяемые при
исследовательской аттестации, выбирают в зависимости от вида и
назначения основного металла и условий эксплуатации сварных
соединений из перечисленных ниже:
а) механические свойства при нормальной (20+-10°С) и рабочей
температуре, в том числе временное сопротивление разрыву, предел
текучести, относительное удлинение и относительное сужение металла
шва, ударная вязкость металла шва и зоны термического влияния
сварки, временное сопротивление разрыву и угол загиба сварного
соединения;
б) длительная прочность, пластичность и ползучесть;
в) циклическая прочность;
г) критическая температура хрупкости металла шва и зоны
термического влияния сварки;
д) стабильность свойств сварных соединений после термического
старения при рабочей температуре;
е) интенсивность окисления в рабочей среде;
ж) отсутствие недопустимых дефектов;
з) стойкость против межкристаллитной коррозии (для сварных
соединений элементов из сталей аустенитного класса);
и) другие характеристики, специфические для выполняемых сварных
соединений.
По результатам исследовательской аттестации технологии сварки
организацией, проводившей ее, должны быть выданы рекомендации,
необходимые для практического применения. Разрешение на применение
предлагаемой технологии в производстве выдается органом технадзора
Беларуси на основании заключения головной специализированной
организации по сварке.
5.3.14. Производственная аттестация технологии сварки
проводится каждым предприятием до начала ее применения с целью
проверки соответствия сварных соединений, выполненных по ней в
конкретных условиях производства, требованиям настоящих Правил и
НД.
Производственная аттестация должна проводиться для каждой
группы однотипных сварных соединений*, выполняемых на данном
предприятии.
______________________________
*Определение однотипности сварных соединений приведено в
приложении 9.
5.3.15. Производственная аттестация проводится аттестационной
комиссией, созданной на предприятии, в соответствии с программой,
разработанной этим предприятием и утвержденной председателем
комиссии.
Программа должна предусматривать проведение неразрушающего и
разрушающего контроля контрольных сварных соединений и оценку
качества сварки по результатам контроля.
Если при производственной аттестации технологии сварки получены
неудовлетворительные результаты по какому-либо виду испытаний,
аттестационная комиссия должна принять меры по выяснению причин
несоответствия полученных результатов установленным требованиям и
решить, следует ли провести повторные испытания или данная
технология не может быть использована для сварки производственных
соединений и нуждается в доработке.
Разрешение на применение технологии сварки, прошедшей
производственную аттестацию на предприятии, выдается органом
технадзора на основании заключения специализированной организации по
сварке.
5.3.16. В случае ухудшения свойств или качества сварных
соединений по отношению к уровню, установленному исследовательской
аттестацией, предприятие-изготовитель (монтажная или ремонтная
организация) должно приостановить применение технологии сварки,
установить и устранить причины, вызвавшие указанные ухудшения и
провести повторную производственную аттестацию, а при необходимости,
- и исследовательскую аттестацию.
5.3.17. При изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции
котлов могут применяться любые аттестованные технологии сварки.
Не допускается применение газовой сварки для деталей из
аустенитных и высокохромистых сталей мартенситного и
мартенситно-ферритного классов.
5.3.18. Сварка элементов, работающих под давлением, должна
проводиться при положительной температуре окружающего воздуха.
При монтаже и ремонте допускается выполнять сварку в условиях
отрицательной температуры при соблюдении требований НД (ПТД) и
создании необходимых условий для сварщиков.
5.3.19. Необходимость и режим предварительного и сопутствующих
подогревов свариваемых деталей определяются технологией сварки и
должны быть указаны в ПТД. При отрицательной температуре окружающего
воздуха подогрев производится в тех же случаях, что и при
положительной, но температура подогрева должна быть выше на 50°С.
5.3.20. После сварки швов, прилегающие участки должны быть
очищены от шлака, брызг металла и других загрязнений.
Внутренний грат в стыках труб, выполненных контактной сваркой,
должен быть удален для обеспечения заданного проходного сечения.
5.4. Термическая обработка
5.4.1. Термическая обработка элементов котлов проводится для
обеспечения соответствия свойств металла и сварных соединений
показателям, принятым в НД на металл и сварку, а также для снижения
остаточных напряжений, возникающих при выполнении технологических
операций (сварка, гибка, штамповка и др.).
Термической обработке следует подвергать полуфабрикаты,
сборочные единицы и изделия в целом, если ее проведение
предусмотрено настоящими Правилами, НД, конструкторской и (или)
производственно-технической документацией, утвержденными органами
технадзора.
5.4.2. Термическая обработка может быть двух видов:
а) основная, включающая в себя нормализацию, нормализацию с
отпуском, закалку, закалку с отпуском, аустенизацию или
многоступенчатую термообработку с нагревом до температур закалки или
аустенизации;
б) дополнительная, в виде отпуска.
Виды основной и дополнительной термообработки и ее режимы
(скорость нагрева, температура и продолжительность выдержки,
скорость охлаждения, род охлаждающей среды и др.) принимаются по НД
(ПТД) на изготовление и сварку с соблюдением требований настоящих
Правил.
К проведению работ по термической обработке допускаются
термисты-операторы, прошедшие специальную подготовку, сдавшие
соответствующие испытания и имеющие удостоверение на право
производства этих работ.
Подготовка и переподготовка термистов-операторов производится
по программам, согласованным со специализированной организацией по
сварке и утвержденными органами технадзора.
5.4.3. Основной термообработке изделия должны подвергаться в
следующих случаях:
а) если полуфабрикаты (лист, трубы, отливки, поковки и др.) не
подвергались термообработке по режимам, обеспечивающим свойства
материала, принятые в НД на металл;
б) если технологические операции формоизменения (гибка,
вальцовка, штамповка и др.) проводились с нагревом до температуры,
превышающей температуру отпуска;
в) после электрошлаковой сварки;
г) после гибки труб из стали аустенитного класса (независимо от
величины наружного диаметра трубы и радиуса гиба);
д) во всех других случаях, для которых документацией на
изготовление и сварку предусматривается основная термическая
обработка.
5.4.4. Основная термическая обработка не является обязательной,
если технологические операции формоизменения (гибка, вальцовка,
штамповка и др.) проводились:
а) для деталей и полуфабрикатов из углеродистой, марганцовистой
и кремнемарганцовистой сталей с нагревом до температуры нормализации
с окончанием не ниже 700°С;
б) для труб из сталей аустенитного класса при гибке на станках
с нагревом токами высокой частоты до температуры аустенизации с
применением спреерного охлаждения.
5.4.5. Дополнительной термообработке (отпуску) изделие
подвергается в следующих случаях:
а) после вальцовки и штамповки деталей из углеродистой,
марганцовистой и кремнемарганцовистой стали, проводимой без нагрева
или с нагревом ниже 700°С, при толщине стенки более 36 мм независимо
от радиуса гиба, а также при толщине стенки, превышающей 5% от:
внутреннего диаметра обечайки, наименьшего внутреннего радиуса
кривизны для днищ, внутреннего радиуса патрубка (ответвления) для
штампованных тройников, среднего радиуса кривизны для колена;
б) после гибки без нагрева труб:
из углеродистой, марганцовистой и кремнемарганцовистой стали
при толщине стенки более 36 мм независимо от радиуса гиба или при
толщине 10-36 мм при среднем радиусе гиба менее 3-кратного наружного
диаметра трубы, если овальность поперечного сечения гиба более 5%;
из стали марок 12Х1МФ, 15ХМ1Ф и 15Х1М1Ф при номинальном
наружном диаметре более 108 мм независимо от толщины стенки, при
диаметре 108 мм и менее с толщиной стенки 12 мм и более, а также
гибы с овальностью поперечного сечения более 5%;
из остальных легированных сталей согласно указаниям НД (ПТД) на
изготовление;
в) после сварки деталей и сборочных единиц котлов:
из углеродистой, марганцовистой и кремнемарганцовистой стали
при толщине стенки более 36 мм, а при проведении предварительного и
сопутствующего подогрева не ниже 150°С при толщине стенки более 40
мм;
из легированной стали других марок - согласно указаниям НД
(ПТД) на сварку;
г) после приварки штуцеров, труб, а также деталей, не
работающих под давлением, к барабанам, корпусам, днищам, коллекторам
и трубопроводам при толщине стенки основной детали, превышающей
толщину стенок, указанную в пункте "в"; возможность приварки без
термической обработки допускается по специальной технологии,
согласованной со специализированной научно-исследовательской
организацией;
д) во всех других случаях, для которых документацией на
изготовление и сварку предусматривается дополнительная термическая
обработка или замена основной термообработки на дополнительную, а
также если этого требует конструкторская документация.
5.4.6. Условия пребывания изделия в интервале времени между
окончанием сварки и началом отпуска (длительность выдержки,
допустимая температура охлаждения и т.д.) определяются НД (ПТД) на
сварку. Температура отпуска сварного изделия не должна превышать
температуры отпуска полуфабриката.
5.4.7. Если заданный уровень механических свойств
изготовленного элемента, кроме гиба труб, будет подтвержден
испытаниями, то необходимость дополнительной термообработки,
решается специализированной научно-исследовательской организацией.
5.4.8. Для элементов, свариваемых из сталей разных марок,
необходимость термической обработки и ее режим устанавливаются НД
(ПТД) на сварку.
5.4.9. При основной термической обработке деталей и элементов
всех типов, а также при дополнительной термообработке продольных
сварных швов обечаек и труб, меридиональных сварных швов
эллиптических днищ изделия следует нагревать целиком. Допускается
отпуск изделия частями при условии, что будут обеспечены заданные
структура и механические свойства по всей длине изделия, а также
отсутствие его поводки.
5.4.10. Допускается местная термообработка при аустенизации
гибов из аустенитной стали и отпуске гибов из углеродистой,
низколегированной марганцовистой и кремнемарганцовистой стали. При
местной термообработке гибов труб должен проводиться одновременный
нагрев всего участка гибов и примыкающих к нему прямых участков
длиной не менее 3-кратной толщины стенки трубы, но не менее 100 мм с
каждой стороны гиба.
5.4.11. Отпуск поперечных сварных швов обечаек, коллекторов,
трубопроводов и труб поверхностей нагрева котлов, а также сварных
швов приварки штуцеров, элементов опор, креплений и других деталей
к барабанам, коллекторам, трубопроводам и трубам поверхностей
нагрева разрешается производить путем местного нагрева переносными
нагревательными устройствами. При термообработке поперечных
(кольцевых) сварных швов должен быть обеспечен равномерный нагрев по
всему периметру кольца. Ширина зоны нагрева устанавливается НД (ПТД)
с расположением сварного шва посередине нагреваемого участка.
Участки обечаек или трубопровода, расположенные возле
нагреваемого при термообработке кольца, должны быть покрыты
изоляцией для обеспечения плавного изменения температуры по длине.
5.4.12. Термическая обработка должна проводиться таким образом,
чтобы были обеспечены равномерный прогрев металла изделий, их
свободное тепловое расширение и отсутствие пластических деформаций.
Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при термообработке изделий с
толщиной стенки более 20 мм при температуре выше 300°С должны
регистрироваться самопишущими приборами.
5.5. Контроль. Общие положения
5.5.1. Предприятие-изготовитель, монтажное или ремонтное
предприятие обязаны применять такие виды и объемы контроля своей
продукции, которые гарантировали бы выявление недопустимых дефектов,
ее высокое качество и надежность в эксплуатации. При этом объем
контроля должен соответствовать требованиям настоящих Правил.
Контроль качества сварки и сварных соединений включает:
а) проверку аттестации персонала;
б) проверку сборочно-сварочного, термического и контрольного
оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов;
в) контроль качества основных материалов;
г) контроль качества сварочных материалов и материалов для
дефектоскопии;
д) операционный контроль технологии сварки;
е) неразрушающий контроль качества сварных соединений;
ж) разрушающий контроль;
з) контроль исправления дефектов.
Виды контроля определяются конструкторской организацией в
соответствии с требованиями настоящих Правил, НД на изделие и сварку
и указываются в конструкторской документации котла.
5.5.2. Основными методами неразрушающего контроля металла и
сварных соединений являются:
визуальный и измерительный;
радиографический;
ультразвуковой;
радиоскопический*;
______________________________
*Допускается применять только по инструкции, согласованной с
органом технадзора Беларуси.
капиллярный или магнитопорошковый;
стилоскопирование;
измерение твердости;
прогонка металлического шара;
гидравлические испытания.
Кроме этого, могут применяться другие методы (акустическая
эмиссия, токовихревой контроль и др.).
Контроль оборудования и материалов неразрушающими методами
должен проводиться предприятиями и организациями, имеющими
разрешение органа технадзора на выполнение этих работ.
5.5.3. При разрушающем контроле должны проводиться испытания
механических свойств, металлографические исследования и испытания на
стойкость против межкристаллитной коррозии.
5.5.4. Приемочный контроль изделия, сборочных единиц и сварных
соединений должен выполняться после окончания всех технологических
операций, связанных с нагревом изделия свыше 450°С термической
обработкой, деформированием и наклепом металла.
Последовательность контроля отдельными методами должна
соответствовать требованиям НД (ПТД). Визуальный и измерительный
контроль, а также стилоскопирование должны предшествовать контролю
другими методами.
5.5.5. Контроль качества сварных соединений должен проводиться
по НД, согласованной с органом технадзора Беларуси.
Специалисты неразрушающего контроля должны быть аттестованы в
соответствии с Государственным стандартом СТБ ЕН 473-95
"Квалификация и сертификация персонала в области неразрушающего
контроля. Общие принципы." или другими НД и проходить периодическую
проверку знаний не реже одного раза в 12 месяцев.
5.5.6. В процессе производства работ персоналом
предприятия-производителя работ (завода, монтажной или ремонтной
организации) должен осуществляться операционный контроль
технологических процессов подготовки и сборки деталей под сварку,
сварки и термической обработки сварных соединений, исправления
дефектов сварных соединений.
При операционном контроле проверяется соблюдение исполнителями
требований настоящих Правил, НД, ПТД и чертежей. Объемы
операционного контроля при подготовке, сборке, сварке, термической
обработке и исправлении дефектов должны указываться в ПТД.
5.5.7. Результаты по каждому виду контроля и места контроля (в
том числе и операционного) должны фиксироваться в отчетной
документации (журналах, формулярах, протоколах, маршрутных паспортах
и т.д.).
5.5.8. Средства контроля должны проходить метрологическую
поверку в соответствии с нормативной документацией Белстандарта.
5.5.9. Каждая партия материалов для дефектоскопии (пенетранты,
порошки, суспензии, радиографическая пленка, химические реактивы и
т.п.) до начала использования должна быть подвергнута входному
контролю.
5.5.10. Объем разрушающего и неразрушающего контроля,
предусмотренный настоящими Правилами, может быть уменьшен по
согласованию с органом технадзора в случае массового изготовления, в
том числе при монтаже и ремонте изделий с однотипными сварными
соединениями при неизменном технологическом процессе, специализации
сварщиков на отдельных видах и высоком качестве работ,
подтвержденном результатами контроля за период не менее 6 мес.
5.5.11. Методы и объемы контроля сварных соединений приварных
деталей, не работающих под внутренним давлением, должны
устанавливаться НД (ПТД) на изделие и сварку.
5.5.12. Изделие признается годным, если при любом виде контроля
в нем не будут обнаружены внутренние и поверхностные дефекты,
выходящие за пределы допустимых норм, установленных настоящими
Правилами (приложение 10) и НД на изделие и сварку.
5.6. Визуальный и измерительный контроль
5.6.1. Визуальному и измерительному контролю подлежат каждое
изделие и все его сварные соединения с целью выявления наружных
дефектов, не допускаемых настоящими Правилами, конструкторской
документацией, а также НД (ПТД), в том числе:
а) отклонений по геометрическим размерам и взаимному
расположению элементов;
б) поверхностных трещин всех видов и направлений;
в) дефектов на поверхности основного металла и сварных
соединений (вмятин, расслоений, раковин, наплывов, подрезов,
прожогов, свищей, незаваренных кратеров, непроваров, пор, включений
и т.п.).
5.6.2. Перед визуальным контролем поверхности изделия и сварных
соединений должны быть очищены от загрязнений и шлака. При контроле
сварных соединений зачистке подлежат поверхность шва и прилегающие к
нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны
от шва, при электрошлаковой сварке - 100 мм.
5.6.3. Визуальный и измерительный контроль сварных соединений
должен проводиться с внутренней и наружной сторон по всей
протяженности в соответствии с НД (ПТД).
В случае недоступности для визуального и измерительного
контроля внутренней поверхности сварного соединения контроль
проводится только с наружной стороны.
5.6.4. Поверхностные дефекты, выявленные при визуальном и
измерительном контроле, должны быть исправлены до проведения
контроля другими неразрушающими методами.
5.6.5. Допуски по геометрическим размерам готовых изделий не
должны превышать указанных в НД и чертежах и не должны быть более
установленных настоящими Правилами.
Методика и количество контрольных измерений и расположение
проверяемых участков должны устанавливаться ПТД.
5.6.6. В цилиндрических, конических или сферических элементах,
изготовленных из сварных листов или поковок, допускаются следующие
отклонения:
а) по диаметру - не более +-1% номинального наружного или
внутреннего диаметра;
б) по овальности поперечного сечения - не более 1%; овальность
вычисляется по формуле
2 х (Dmax - Dmin)
а = ----------------- x 100%
Dmax + Dmin
где Dmax, Dmin - соответственно максимальный и минимальный
наружные или внутренние диаметры, измеряемые в одном сечении;
в) от прямолинейности образующей - не более величин,
установленных для элементов котла НД, согласованной с органом
технадзора Беларуси;
г) местные утонения не должны выводить толщину стенки за
пределы допустимого значения;
д) глубина вмятин и другие местные отклонения формы не должны
превышать значений, установленных в НД на изделие, а при отсутствии
НД должны обосновываться расчетом на прочность.
Для котлов паропроизводительностью не более 2,5 т/ч
регламентируемая настоящей статьей овальность поперечного сечения
может быть увеличена до 1,5% при условии подтверждения расчетом на
прочность элемента.
5.6.7. Допускаемые отклонения размеров в выпуклых днищах:
а) по отклонению от заданной формы выпуклой части,
контролируемой шаблоном, не более 1,25% внутреннего диаметра днища
при внутреннем диаметре более 500 мм и не более 5 мм - при
внутреннем диаметре 500 мм и менее;
б) по утонению стенки, вызываемому вытяжкой при штамповке, не
более 10% номинальной толщины стенки, если допустимость большего
утонения не предусмотрена расчетом на прочность;
в) по наружному или внутреннему диаметру: +-1% номинального
диаметра по разности между максимальным и минимальным значениями
диаметров по измерениям в одном сечении цилиндрического борта;
г) по овальности поперечного сечения цилиндрического борта
днища не более 1%.
5.6.8. Отклонения по диаметру и овальности поперечного сечения
деталей, изготовляемых из труб, не должны превышать значений,
установленных в НД на изделие.
Прогиб горизонтальных изделий после завершения всех
производственных операций не должен превышать 6 мм на 1 м длины и 30
мм по всей длине изделия.
5.6.9. Контроль толщины стенки гнутых участков труб должен
проводиться с помощью ультразвукового толщиномера или измерением
после разрезки, производимой в выборочном порядке из партии гнутых
участков с одинаковыми размерами. Методика, порядок и объем контроля
толщины стенки на гнутых участках труб устанавливаются ПТД.
5.6.10. В стыковых сварных соединениях элементов оборудования и
трубопроводов с одинаковой номинальной толщиной стенки смещение
(несовпадение) кромок свариваемых элементов (деталей) с наружной
стороны шва не должно превышать значений, указанных в табл.2.
Таблица 2
---------------T---------------------------------------------------------
¦ Максимально допустимое смещение (несовпадение) кромок
¦ в стыковых соединениях, мм
Номинальная +---------------T-----------------------------------------
толщина ¦ продольных, ¦ поперечных кольцевых
стенки ¦меридиональных,+---------------T-------------------------
соединяемых ¦ хордовых и ¦ ¦
элементов ¦ круговых на ¦на трубных и ¦ на цилиндрических
(деталей) s, мм¦всех элементах,¦ конических ¦ элементах из листа
¦ а также ¦ элементах ¦ или поковок
¦ кольцевых при ¦ ¦
¦ приварке днищ ¦ ¦
---------------+---------------+---------------+-------------------------
0-5 0,20s 0,20s 0,25s
>5-10 0,10s+0,5 0,10s+0,5 0,25s
>10-25 0,10s+0,5 0,10s+0,5 0,10s+1,5
>25-50 3(0,04s+2,0)* 0,06s+1,5 0,06s+2,5
>50-100 0,04s+1,0 0,03s+3,0 0,04s+3,5
(0,02s+3,0)*
Свыше 100 0,01s+4,0, 0,015s+4,5, 0,025s+5,0,
но не более 6,0 но не более 7,5 но не более 10,0
Примечание. В стыковых сварных соединениях, выполняемых
электродуговой сваркой с двух сторон, а также электрошлаковой
сваркой, указанное смещение кромок не должно быть превышено ни с
наружной, ни с внутренней стороны шва.
______________________________
*Значения, приведенные в скобках, могут быть допущены только в
случаях, указанных в рабочих чертежах.
5.6.11. Смещение (несовпадение) кромок элементов (деталей) с
внутренней стороны шва (со стороны корня шва) в стыковых сварных
соединениях с односторонней разделкой кромок не должно превышать
норм, установленных соответствующими стандартами, производственными
инструкциями по сварке и рабочими чертежами.
5.6.12. Требования, указанные в ст.5.6.10 и 5.6.11, не являются
обязательными для сварных соединений элементов с различной
фактической толщиной стенок при условии обеспечения плавного
перехода от одного сечения к другому за счет наклонного расположения
поверхности шва в соответствии с требованиями ст.3.7.2 настоящих
Правил.
При смещении кромок свариваемых элементов (деталей) в пределах
норм, указанных в ст.5.6.10 и 5.6.11, поверхность шва должна
обеспечивать плавный переход от одной кромки к другой.
5.7. Радиографический и ультразвуковой контроль
5.7.1. Радиографический и ультразвуковой методы контроля должны
применяться для выявления внутренних дефектов в сварных соединениях
(трещин, непроваров, пор, шлаковых включений и т.д.).
5.7.2. Радиографический контроль качества сварных соединений
должен проводиться в соответствии с ГОСТ 7512 и НД.
Ультразвуковой контроль качества сварных соединений должен
проводиться в соответствии с ГОСТ 14782 и НД.
5.7.3. Обязательному ультразвуковому контролю на изделиях из
сталей перлитного и мартенситно-ферритного классов подлежат:
а) все стыковые соединения барабанов со стенкой толщиной 30 мм
и более - по всей длине соединений;
б) все стыковые сварные соединения коллекторов и трубопроводов
со стенкой толщиной 15 мм и более - по всей длине соединений;
в) другие сварные соединения, ультразвуковой контроль которых
предусмотрен требованиями конструкторской документации или НД
(ПТД).
Ультразвуковому контролю должны подвергаться только соединения
с полным проплавлением (без конструктивного непровара).
5.7.4. Ультразвуковому или радиографическому контролю на
изделиях из сталей перлитного и мартенситно-ферритного классов
подлежат:
а) все стыковые сварные соединения барабанов со стенкой
толщиной менее 30 мм - по всей длине соединений;
б) все стыковые сварные соединения трубопроводов наружным
диаметром 200 мм и более при толщине стенки менее 15 мм - по всей
длине соединений;
в) все стыковые сварные соединения коллекторов со стенкой
толщиной менее 15 мм - по всей длине соединений;
г) стыковые сварные соединения, выполненные дуговой или газовой
сваркой на трубопроводах наружным диаметром менее 200 мм при толщине
стенки менее 15 мм в объеме:
для котлов с рабочим давлением выше 4 МПа (40 кгс/кв.см) - не
менее 20% (но не менее пяти стыков) общего числа однотипных стыков
каждого котла, выполненных каждым сварщиком, - по всей длине
соединений;
для котлов с рабочим давлением 4 МПа (40 кгс/кв.см) и ниже - не
менее 10% (но не менее пяти стыков) общего числа однотипных стыков
каждого котла, выполненных каждым сварщиком, - по всей длине
соединений;
д) все стыковые сварные соединения, выполненные дуговой или
газовой сваркой на трубах поверхностей нагрева рабочим давлением 10
МПа (100 кгс/кв.см) и выше, - по всей длине соединений, а при
недоступности контроля части стыка - на длине не менее 50% периметра
соединения;
е) стыковые сварные соединения, выполненные дуговой или газовой
сваркой на трубах поверхностей нагрева с рабочим давлением ниже 10
МПа (100 кгс/кв.см), - не менее 5% (но не менее пяти стыков) общего
числа однотипных стыков каждого котла (пароперегревателя,
экономайзера), выполненные каждым сварщиком, - на длине не менее 50%
периметра каждого контролируемого соединения;
ж) все сварные соединения барабанов и коллекторов со штуцерами
внутренним диаметром 100 мм и более независимо от толщины стенки -
по всей длине соединений;
з) стыковые сварные соединения литых элементов, труб с литыми
деталями, а также другие сварные соединения (в том числе угловые и
тавровые), не указанные в настоящей статье, - в объеме НД на
изделие.
Выбор метода контроля (ультразвуковой дефектоскопии или
радиографии) для перечисленных в настоящей статье сварных соединений
должен производиться исходя из возможности обеспечения более полного
и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей
физических свойств металла, а также освоенности и совершенства
методики контроля для данного вида сварных соединений на конкретных
изделиях.
5.7.5. Обязательному радиографическому контролю подлежат все
места сопряжения стыковых продольных и поперечных сварных соединений
барабанов и коллекторов, подвергаемых УЗК в соответствии со
ст.5.7.3.
5.7.6. На изделиях из стали аустенитного класса, а также в
местах сопряжения элементов из стали аустенитного класса с
элементами из стали перлитного или мартенситно-ферритного классов
обязательному радиографическому контролю подлежат:
а) все стыковые сварные соединения барабанов и коллекторов - по
всей длине соединений;
б) все стыковые сварные соединения трубопроводов, за
исключением выполненных стыковой контактной сваркой, - по всей длине
соединений;
в) стыковые сварные соединения, выполненные дуговой сваркой на
трубах поверхностей нагрева, - в объеме не менее 10% (но не менее
десяти стыков) общего числа однотипных стыков каждого котла
(пароперегевателя, экономайзера), выполненных каждым сварщиком, - по
всей длине соединений, а в случае недоступности для контроля части
стыка - на длине не менее 50% периметра соединения;
г) все стыковые сварные соединения литых элементов, а также
труб с литыми деталями - по всей длине соединений;
д) все сварные соединения барабанов и коллекторов со штуцерами
внутренним диаметром 100 мм и более (независимо от толщины стенки) -
по всей длине соединений;
е) другие сварные соединения (в том числе угловые и тавровые),
не указанные в настоящей статье, - в объеме, установленном
требованиями НД на изделие.
5.7.7. Стыковые сварные соединения, которые были подвергнуты
ремонтной переварке, должны быть проверены радиографией или
ультразвуком по всей длине сварных соединений. Ремонтные заварки
выборок металла должны быть проверены радиографией или ультразвуком
по всему участку заварки, включая зону термического влияния сварки в
основном металле, кроме того поверхность участка должна быть
проверена методом магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии.
При заварке по всей толщине стенки контроль поверхности должен
проводиться с обеих сторон, за исключением случаев недоступности
внутренней стороны для контроля.
5.7.8. Ультразвуковой контроль стыкового сварного соединения
необходимо выполнять с обеих сторон сварного шва, кроме швов
приварки плоских днищ, арматуры и других швов, доступных для
контроля сварных соединений только с одной стороны соединения.
5.7.9. При невозможности осуществления ультразвукового или
радиографического контроля из-за недоступности отдельных сварных
соединений или при неэффективности этих методов контроля (в
частности, швов приварки штуцеров и труб внутренним диаметром менее
100 мм) контроль качества этих сварных соединений должен проводиться
другими методами в соответствии с инструкцией, согласованной с
органом технадзора Беларуси.
5.7.10. При выборочном контроле (объем контроля менее 100%)
каждое сварное соединение должно быть проверено не менее чем на трех
участках.
Объем выборочного контроля стыковых поперечных соединений и
угловых соединений труб или штуцеров условным проходом 250 мм и
менее разрешается относить не к каждому соединению, а к общей
протяженности однотипных соединений, выполненных каждым сварщиком на
каждом котле, пароперегревателе, экономайзере или трубопроводе. В
этом случае количество контролируемых соединений должно быть не
менее пяти, каждое из которых следует проверять по всей длине.
При выборочном контроле отбор контролируемых сварных соединений
или участков должен проводиться отделом технического контроля
предприятия из числа наиболее трудновыполнимых или вызывающих
сомнения по результатам визуального и измерительного контроля.
5.7.11. Если при выборочном контроле сварных соединений,
выполненных сварщиком, будут обнаружены недопустимые дефекты, то
контролю должны быть подвергнуты все однотипные сварные соединения
по всей длине, выполненные данным сварщиком на изделии (котле,
пароперегревателе, экономайзере или трубопроводе) за период времени,
прошедший после предыдущего контроля сварных соединений изделия
этим же методом.
5.7.12. Разрешается замена радиографического и ультразвукового
контроля на равноценные им методы контроля при условии согласования
применяемого метода контроля с головной специализированной
организацией и органом технадзора.
5.8. Капиллярный и магнитопорошковый контроль
5.8.1. Капиллярный и магнитопорошковый контроль сварных
соединений и изделий являются дополнительными методами контроля,
устанавливаемыми чертежами, НД (ПТД) с целью определения
поверхностных или подповерхностных дефектов.
5.8.2. Капиллярный контроль должен проводиться в соответствии с
ГОСТ 18442, магнитопорошковый - с ГОСТ 21105 и методиками контроля,
согласованными с органом технадзора.
5.8.3. Класс и уровень чувствительности капиллярного и
магнитопорошкового контроля должны устанавливаться чертежами, НД
(ПТД).
5.9. Контроль стилоскопированием
5.9.1. Контроль стилоскопированием должен проводиться с целью
подтверждения соответствия легирования металла деталей и сварных
швов требованиям чертежей, НД (ПТД).
5.9.2. Стилоскопированию подвергаются:
а) все свариваемые детали (части конструкций), которые по
чертежу должны изготавливаться из легированной стали;
б) металл шва всех сварных соединений труб, которые, согласно
НД (ПТД), должны выполняться легированным присадочным материалом;
в) сварочные материалы согласно ст.5.3.9.
5.9.3. Стилоскопирование должно проводиться в соответствии с
требованиями методических указаний или инструкций, согласованными с
органом технадзора.
5.10. Измерение твердости
5.10.1. Измерение твердости металла сварного соединения
проводится с целью проверки качества выполнения термической
обработки сварных соединений.
5.10.2. Измерению твердости подлежит металл шва сварных
соединений, выполненных из легированных теплоустойчивых сталей
перлитного и мартенситно-ферритного классов методами и в объеме,
установленном НД.
5.11. Контроль прогонкой металлического шара
5.11.1. Контроль прогонкой металлического шара проводится с
целью проверки полноты удаления грата или отсутствия чрезмерного
усиления шва с внутренней стороны и обеспечения заданного проходного
сечения в сварных соединениях труб поверхностей нагрева.
5.11.2. Контролю прогонкой металлического шара должны
подвергаться сварные соединения поверхностей нагрева в случаях,
оговоренных конструкторской документацией.
5.11.3. Диаметр контрольного шара должен регламентироваться НД
(ПТД).
5.12. Механические испытания, металлографические исследования и
испытания на межкристаллитную коррозию
5.12.1. Механические испытания проводятся с целью проверки
соответствия механических характеристик и качества сварных
соединений требованиям настоящих Правил и НД на изделие.
Металлографические исследования проводятся с целью выявления
возможных внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых и
неметаллических включений и т.п.), а также участков со структурой
металла, отрицательно влияющей на свойства сварных соединений и
изделий. Исследование микроструктуры является обязательным при
контроле сварных соединений, выполненных газовой сваркой, и при
аттестации технологии сварки, а также в случаях, предусмотренных НД,
согласованной с органом технадзора.
Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии
проводятся, если этого требует конструкторская документация, с целью
подтверждения коррозийной стойкости сварных соединений деталей из
аустенитных сталей.
Механические испытания выполняются согласно ГОСТ 6996,
испытания на стойкость к межкристаллитной коррозии - согласно ГОСТ
6032, а металлографические исследования - согласно НД.
5.12.2. Механические испытания проводятся:
а) при аттестации технологии сварки;
б) при контроле производственных сварных стыковых соединений:
деталей обечаек, днищ и трубных решеток с продольными и поперечными
сварными швами; деталей труб с поперечными сварными швами,
выполненными газовой и контактной сваркой;
в) при входном контроле сварочных материалов, используемых для
сварки под флюсом и электрошлаковой сварки.
5.12.3. Металлографические исследования проводятся:
а) при аттестации технологии сварки;
б) при контроле производственных сварных стыковых соединений:
деталей обечаек, днищ и трубных решеток с продольными и поперечными
сварными швами; деталей труб с поперечными сварными швами,
выполненными газовой и контактной сваркой; деталей из сталей
различных структурных классов;
в) при контроле производственных сварных угловых и тавровых
соединений, в том числе соединений труб (штуцеров) с обечайками,
барабанами, коллекторами, трубопроводами, а также тройниковых
соединений.
5.12.4. Основными видами механических испытаний являются
испытания на статическое растяжение, статический изгиб или
сплющивание и на ударную вязкость.
Испытания на статическое растяжение не являются обязательными
для производственных поперечных сварных соединений при условии
контроля этих соединений радиографией или ультразвуком в объеме
100%.
Испытания на ударную вязкость не являются обязательными для
производственных сварных соединений деталей, работающих под
давлением менее 8 МПа (80 кгс/кв.см) при расчетной температуре
стенки не выше 450°С, а также для всех сварных соединений деталей с
толщиной стенки менее 12 мм.
5.12.5. Металлографические исследования не являются
обязательными:
а) для сварных соединений деталей из стали перлитного класса
при условии контроля соединений радиографией или ультразвуком в
объеме 100%;
б) для сварных соединений труб поверхностей нагрева и
трубопроводов, выполненных контактной сваркой на специальных машинах
для контактной стыковой сварки котельных труб с автоматизированным
циклом работы при ежесменной проверке качества наладки машины путем
испытания контрольных образцов.
5.12.6. Проверка механических свойств, металлографические
исследования и испытания на межкристаллитную коррозию должны
проводиться на образцах, изготавливаемых из контрольных* или из
производственных сварных соединений, вырезаемых из изделия.
______________________________
*Определение контрольного сварного соединения дано в приложении
9.
5.12.7. Контрольные сварные соединения должны быть идентичны
контролируемым производственным соединениям и выполнены с полным
соблюдением технологического процесса, применяемого при сварке
производственных соединений или производственной аттестации
технологии. Термическая обработка контрольных соединений должна
проводиться совместно с изделием (при общей термообработке в печи),
а при невозможности этого - отдельно, с применением методов нагрева
и охлаждения и температурных режимов, установленных ПТД для
производственных соединений. Если контролируемые сварные соединения
подвергаются многократной термообработке, то и контрольное
соединение должно пройти то же количество термообработок по тем же
режимам. Если производственное соединение подвергалось многократному
высокому отпуску, то контрольное соединение может быть подвергнуто
однократному отпуску с продолжительностью выдержки не менее 80%
суммарного времени выдержки при всех высоких отпусках
производственного соединения.
5.12.8. Контрольные сварные соединения выполняются в виде:
а) стыкового соединения пластин - для контроля швов обечаек,
выпуклых и плоских днищ и решеток;
б) стыкового соединения двух отрезков труб - для контроля швов
трубопроводов и труб поверхностей нагрева котлов;
в) углового или таврового соединения трубы с листом - для
контроля приварки штуцеров к обечайкам и днищам;
г) углового или таврового соединения штуцера (отрезка трубы) с
основной трубой - для контроля приварки штуцеров к трубопроводу или
коллектору, а также тройниковых соединений.
5.12.9. Контрольное сварное соединение должно быть
проконтролировано в объеме 100% теми же неразрушающими методами
контроля, которые предусмотрены для производственных сварных
соединений. При неудовлетворительных результатах контроля
контрольные соединения должны быть изготовлены вновь в удвоенном
количестве. Если при повторном неразрушающем контроле будут получены
неудовлетворительные результаты, то и общий результат считается
неудовлетворительным. В этом случае должны быть подвергнуты
дополнительной проверке качество материалов, оборудование и
квалификация сварщика.
5.12.10. Для контроля производственных сварных стыковых
соединений согласно ст.5.12.2б и 5.12.3б должно быть сделано, как
минимум, одно контрольное соединение на все однотипные
производственные соединения, выполненные каждым сварщиком в течение
6 мес. (в том числе для разных заказов), если НД (ПТД) не
предусмотрено увеличенное количество контрольных соединений.
После перерыва в работе сварщика более 3 мес. |
