Постановление Министерства труда Республики Беларусь от 28.12.2000 № 160 "Об утверждении выпуска 2-го Единого тарифно-квалификационного справочника работ и профессий рабочих"

Текст документа с изменениями и дополнениями по состоянию на ноябрь 2013 года

< Главная страница

Стр. 7

Страницы: | Стр. 1 | Стр. 2 | Стр. 3 | Стр. 4 | Стр. 5 | Стр. 6 | Стр. 7 | Стр. 8 | Стр. 9 | Стр. 10 | Стр. 11 | Стр. 12 | Стр. 13 | Стр. 14 | Стр. 15 | Стр. 16 | Стр. 17 | Стр. 18 | Стр. 19 | Стр. 20 | Стр. 21 | Стр. 22 |

Должен знать: принцип работы типовых эксцентриковых прессов, вибрационных ножниц, труборезных станков, абразивных кругов; назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений, контрольно-измерительного и режущего инструмента; правила обезжиривания поверхностей; основные механические свойства обрабатываемых металлов; основные сведения о допусках и посадках, квалитетах и параметрах шероховатости.

Примеры работ.

1. Арматура компенсаторов, уплотнений и шлангов - зачистка и обезжиривание под сварку.

2. Заглушки технологические - установка на концы гибких металлических шлангов после испытания.

3. Компенсаторы сильфонные, уплотнения переборочные, шланги гибкие металлические - взвешивание, консервация, упаковка и нанесение знаков на тару.

4. Обечайки сильфонных компенсаторов, переборочных уплотнений и гибких металлических шлангов - зачистка и обезжиривание продольных и торцевых кромок под сварку.

5. Обмотка предохранительная технологическая (изоляционная лента, полиэтиленовая пленка и др.) - очистка.

6. Оплетка металлическая для гибких шлангов - расконсервация.

7. Оснастка для гофрирования заготовок сильфонов - очистка, смазка, укладка на стеллажи.

8. Трубы для изготовления гибких металлических шлангов, материал профильный для стержневых разгрузочных тяг сильфонных компенсаторов - разметка, отрезка заготовок.

9. Тяги стержневые разгрузочные - шплинтование и стопорение.

§ 24. ИЗГОТОВИТЕЛЬ СИЛЬФОННЫХ КОМПЕНСАТОРОВ И ШЛАНГОВ

3-й разряд

Характеристика работ. Сборка, гофрирование и испытания сильфонных компенсаторов, переборочных уплотнений и гибких металлических шлангов, применяемых в трубопроводах судов, с условным проходом до 350 мм. Гидравлические испытания сильфонных компенсаторов и металлических шлангов специального назначения давлением до 1,5 МПа (до 15 атм) и пневматические испытания давлением до 160 кПа (до 1,6 атм). Последовательная вытяжка заготовки (круга) в трубу с соблюдением установленных по чертежу размеров на прессах двойного действия и горизонтально-протяжных станках. Правка вмятин на оправке вручную. Обрезка припуска по торцам под размер на токарных станках. Припиливание буртиков на размер напильником, снятие верхнего слоя и поджатие его к нижнему слою на оправке вручную. Подналадка обслуживаемого оборудования. Разметка и зачистка кромок заготовок с допуском до 1 мм. Накатка на ребронакатных станах одно-двухзаходных ребер на монометаллические и биметаллические трубы из алюминиевых сплавов.

Должен знать: устройство и правила подналадки прессов двойного действия и горизонтально-протяжных станков различных типов; устройство наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений, контрольно-измерительного и режущего инструмента; способы измерения стенкомерами; допуски и посадки, квалитеты и параметры шероховатости; правила испытания сильфонных компенсаторов и металлических шлангов; устройство и принцип работы ребронакатного стана.

Примеры работ.

1. Арматура концевая (фланцы, штуцера, направляющие патрубки, узлы звукоизолирующие, наконечники) к сильфонным компенсаторам, гибким металлическим шлангам и переборочным уплотнениям с условным проходом до 350 мм - подгонка, сборка под сварку, проверка соосности после сварки.

2. Заготовки листовые для изготовления цилиндрических обечаек сильфонных компенсаторов и переборочных уплотнений - резка на гидравлических или электрических ножницах в автоматическом режиме или по разметке, резка ленты по разметке на гильотинных ножницах, вальцевание цилиндрических обечаек.

3. Заготовки листовые для сильфонных компенсаторов, переборочных уплотнений и гибких металлических шлангов - вальцевание листов в трубную заготовку, сборка под сварку с прихваткой концов на контактных сварочных машинах или электрических щипцах.

4. Заготовки цилиндрические для сильфонных компенсаторов, уплотнений и шлангов - обезжиривание и сборка в необходимую многослойную конструкцию.

5. Заготовки многослойные цилиндрические компенсаторов сильфонных с условным проходом до 350 мм - гофрирование на горизонтальных гидравлических прессах типа ПГС-350-100, ПГС-500-200.

6. Заготовки для гибких металлических шлангов - гофрирование на горизонтальных гидравлических прессах типа ПГ-30, АГШ-60 с давлением для образования гофр до 15,0 МПа (до 150 кгс/кв.см).

7. Заготовки многослойные цилиндрические для компенсаторов сильфонных, переборочных уплотнений с условным проходом до 350 мм - гофрирование на вертикальных гидравлических прессах типа ПВ-200 "Филдинг", АК-1167, АК-1168, АК-1170, горизонтальных роликовых прессах типа АК-1173, прокатка слоев.

8. Кожухи для гибких металлических шлангов и сильфонных компенсаторов - изготовление, пригонка, установка.

9. Компенсаторы сильфонные, гибкие металлические шланги, переборочные уплотнения - гидравлические испытания давлением до 10,0 МПа (до 100 кгс/кв.см), пневматические испытания давлением до 1,6 МПа (до 16 кгс/кв.см).

10. Компенсаторы сильфонные и комплектующие изделия - строповка и увязка для подъема, перемещения; установка и складирование.

11. Компенсаторы сильфонные - калибрование на станке гофров и впадин.

12. Компенсаторы сильфонные и переборочные уплотнения - подготовка к просушке, загрузка в печь и выгрузка из печи.

13. Материалы и детали, поступающие для изготовления сильфонных компенсаторов, переборочных уплотнений и гибких металлических шлангов, применяемых в качестве гибкого элемента в трубопроводах судов, - проверка наличия сертификата и внешний осмотр.

14. Наконечники к сильфонам компенсаторов - вальцевание.

15. Обечайки промежуточные сильфонов (Ду 70-150 мм) - резка ленты на электрических ножницах, намотка промежуточных обечаек на вальцах ручным способом.

16. Обмотка предохранительная технологическая (изоляционная лента, полиэтиленовая пленка и др.) - нанесение на изделие.

17. Оплетка металлическая для гибких шлангов - разметка, пригонка и сборка со шлангами (без звукоизолирующих узлов) под сварку.

18. Оснастка для изготовления компенсаторов сильфонных с условным проходом до 350 мм - подгонка, сборка, разборка.

19. Патрубки внутренние направляющие для компенсаторов - изготовление.

20. Тяги тросовые разгрузочные - изготовление и установка.

21. Швы сварные заготовок - испытания на непроницаемость смесью керосина и мелового раствора с последующим удалением керосина и мела и протирка швов.

22. Швы сварные обечаек сильфонов, сварных патрубков - прокатка заподлицо с основным металлом на поковочной машине.

§ 25. ИЗГОТОВИТЕЛЬ СИЛЬФОННЫХ КОМПЕНСАТОРОВ И ШЛАНГОВ

4-й разряд

Характеристика работ. Сборка, гофрирование и испытания сильфонных компенсаторов, переборочных уплотнений и гибких металлических шлангов, применяемых в трубопроводах судов, с диаметром условного прохода свыше 350 до 700 мм. Гидравлические испытания сильфонных компенсаторов и металлических шлангов специального назначения давлением свыше 1,5 до 3 МПа (свыше 15 до 30 атм), пневматические испытания давлением свыше 160 до 400 кПа. Разметка и раскатка основных и вспомогательных канавок. Надрезка верхних слоев сильфонов на требуемые размеры на токарных станках. Формирование гофров на гидроформовочном станке. Обжим сильфона до соприкосновения гофров друг с другом на реечном прессе, растягивание и доводка сильфона до требуемой высоты вручную с помощью приспособления. Пневмоиспытания сильфонов на прожог и межслойность на пневмоустановках. Изготовление сильфонов на автоматической линии сборки. Наладка обслуживаемого оборудования. Накатка на ребронакатных станках трехзаходных ребер на монометаллические и биметаллические трубы из алюминиевых сплавов. Навивка ребристых труб лентой.

Должен знать: устройство, кинематические схемы и правила наладки обслуживаемых станков различных типов; конструкцию универсальных и специальных приспособлений; правила испытания сильфонов; способы установки деталей на гидроформовочные станки и правила подбора приспособлений; правила подачи рабочего давления на формовку гофр и обжим; правила выбора класса рабочих манометров (по образцам); систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости; последовательность сборки компенсаторов, переборочных уплотнений и металлических шлангов различных типов; конструкцию ребронакатного инструмента и принцип образования ребра.

Примеры работ.

1. Арматура концевая (фланцы штуцера, направляющие патрубки, узлы звукоизолирующие, наконечники) к сильфонным компенсаторам, гибким металлическим шлангам и переборочным уплотнениям с условным проходом свыше 350 до 700 мм - подгонка, сборка под сварку, проверка соосности.

2. Заготовки многослойных цилиндрических компенсаторов с условным проходом свыше 350 до 700 мм - гофрирование на горизонтальных гидравлических прессах типа ПГС-350-100, ПГС-500-200.

3. Заготовки для гибких металлических шлангов - гофрирование с образованием гофр на горизонтальных гидравлических прессах типа ПГ-30, АГШ-60 с давлением образования гофр свыше 15,0 до 30,0 МПа (свыше 150 до 300 кгс/кв.см).

4. Заготовки многослойные цилиндрические для компенсаторов сильфонных, переборочных уплотнений с условным проходом свыше 350 до 700 мм - гофрирование на вертикальных гидравлических прессах типа ПВ-200 "Филдинг", АК-1167, АК-1168, АК-1170, горизонтальных роликовых прессах типа АК-1173, прокатка слоев.

5. Заготовки для сильфонов специального назначения с условным проходом до 150 мм - гофрирование на вертикальных и горизонтальных прессах, сборка под сварку сильфонов с арматурой, проверка соосности после сварки и окончательная сборка.

6. Компенсаторы сильфонные специального назначения и изготавливаемые по лицензии с условным проходом до 700 мм - гофрирование на горизонтальных и вертикальных прессах, гидравлические испытания давлением до 10,0 МПа (до 100 кгс/кв.см), пневматические испытания давлением до 1,6 МПа (до 16 кгс/кв.см).

7. Компенсаторы мембранные - полное изготовление (разметка, резка заготовок, сборка).

8. Компенсаторы сильфонные, гибкие металлические шланги, переборочные уплотнения - гидравлические испытания давлением свыше 10,0 до 30,0 МПа (свыше 100 до 300 кгс/кв.см) и пневматические испытания давлением свыше 1,6 до 4,0 МПа (свыше 16 до 40 кгс/кв.см).

9. Компенсаторы с двумя и более сильфонами - изготовление, подгонка и установка кожухов, сверление по месту и регулировка разгрузочных тяг.

10. Компенсаторы и переборочные уплотнения - предъявление заказчику.

11. Компенсаторы сильфонные специального назначения и изготовляемые по лицензии с условным проходом до 700 мм - разметка и обрезка на роликовом станке концов сильфонов и обечаек (технологические припуски).

12. Оснастка для изготовления сильфонных компенсаторов с условным проходом свыше 350 до 700 мм - подготовка, сборка, разборка.

§ 26. ИЗГОТОВИТЕЛЬ СИЛЬФОННЫХ КОМПЕНСАТОРОВ И ШЛАНГОВ

5-й разряд

Должен знать: конструкцию, назначение и принцип работы собираемых изделий и обслуживаемых механизмов; особенности изготовления и испытания опытных образцов сильфонных компенсаторов; порядок проведения испытания на вакуумную плотность; правила наладки ребронакатных станков.

Примеры работ.

1. Арматура штатная, кольцевая (фланцы, штуцера, направляющие патрубки, узлы звукоизолирующие, наконечники) к сильфонным компенсаторам, гибким металлическим шлангам и переборочным уплотнениям с условным проходом свыше 700 мм - подгонка, сборка под сварку, проверка соосности после сварки.

2. Заготовки для гибких металлических шлангов - гофрирование с образованием гофр на горизонтальных гидравлических прессах типа ПГ-30, АГШ-60 давлением свыше 30,0 МПа (свыше 300 кгс/кв.м).

3. Заготовки многослойные цилиндрические для сильфонных компенсаторов, переборочных уплотнений с условным проходом свыше 700 мм - гофрирование на вертикальных гидравлических прессах типа ПВ-200 "Филдинг", АК-1167, АК-1168, АК-1170, горизонтальных роликовых прессах типа АК-1173, прокатка слоев.

4. Компенсаторы сильфонные, гибкие металлические шланги, переборочные уплотнения - гидравлические испытания давлением свыше 30,0 МПа (свыше 300 кгс/кв.см), пневматические испытания давлением свыше 4,0 МПа (свыше 40 кгс/кв.см).

5. Компенсаторы сильфонные, изготавливаемые по специальным схемам, с условным проходом до 600 мм - сборка, гофрирование, испытания.

6. Компенсаторы сильфонные специального назначения и изготовляемые по лицензии с условным проходом свыше 700 мм - разметка и обрезка на роликовом станке концов сильфонов и обечаек (технологические припуски).

7. Оснастка для изготовления сильфонных компенсаторов с условным проходом свыше 700 мм - подготовка, сборка, разборка.

8. Швы сварные высокопарных компенсаторов и гибких металлических шлангов для специальных сред - испытания на вакуумную плотность гелиевыми течеискателями.

9. Швы сварные - термомеханическая обработка.

§ 27. КЛЕПАЛЬЩИК

1-й разряд

Характеристика работ. Нагревание и поддерживание заклепок при ручной и пневматической клепке. Отрубка по разметке и шаблону. Подбор обжимок. Клепка двумя пневматическими молотками, клепка крупных изделий и металлоконструкций на стационарных прессах и молотках под руководством клепальщика более высокой квалификации.

Должен знать: принцип работы и правила пользования пневматическими молотками; сортамент заклепок; правила нагрева заклепок; назначение и условия применения наиболее распространенных простых приспособлений и контрольно-измерительного инструмента.

§ 28. КЛЕПАЛЬЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Горячая и холодная клепка на клепальных станках, прессах пневматическими молотками или вручную простых металлоконструкций, работающих под давлением до 300 кПа (до 3 атм), заклепками диаметром до 12 мм. Клепка холодными заклепками вручную пневмогидравлической скобой, пневматическим молотком и на прессе отдельных деталей алюминиевого корпуса при обеспечении плотности шва. Исправление дефектов клепки, выявленных при гидравлических испытаниях. Определение качества подготовки шва под клепку.

Должен знать: устройство типовых пневматических молотков и прессов, клепальных скоб, простых приспособлений, контрольно-измерительного инструмента и инструмента для клепки и отрубки; способы клепки под обжим и потайными заклепками; степень нагрева заклепок и предел остывания, при котором можно вести процесс клепки; размеры заклепок и припуски по длине; основные сведения о допусках и посадках.

Примеры работ.

Ручная или пневматическая клепка:

1. Запоры люковые и дверные, рамки загрузочных люков.

2. Зольники, колонны, краны, рамы, стропила и трубы - клепка ручная или пневматическая плотного шва.

3. Кожухи и ограждения машин, станков, шестерен и ремней.

4. Коньки.

5. Кронштейны ветровые, рамы внутренних панелей дверей, тормозные колодки автомашин.

6. Кронштейны и другие крепления, установленные по внутренним переборкам.

7. Лестницы, решетки и перила.

8. Пластины рычага бензонасоса - сборка и клепка.

9. Стеллажи дюралюминиевые.

10. Подойники.

11. Тазы - клепка и правка.

12. Термосы металлические.

13. Ящики разные.

§ 29. КЛЕПАЛЬЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Горячая, холодная клепка на клепальных станках, прессах, вручную, пневматическими молотками и на клепальных скобах металлоконструкций, сосудов и аппаратов, испытываемых под давлением свыше 300 до 800 кПа (свыше 3 до 8 атм), заклепками диаметром до 12 мм и работающих без давления - заклепками диаметром до 22 мм. Клепка сложных деталей заклепками из цветных металлов в труднодоступных местах. Клепка прямым и обратным способом герметических швов различных частей алюминиевого корпуса. Отрубка кромки швов с пригонкой по шаблону. Испытание готовых изделий под гидравлическим давлением и их сдача. Выявление и устранение при испытании дефектов клепки. Подналадка и регулировка прессов, инструмента и приспособлений.

Должен знать: устройство гидравлических прессов и пневматических аппаратов различных типов; механические свойства заклепочной стали; припуски по длине заклепки при клепке под головку и впотай; стандартные размеры заклепок; допустимое давление в воздушной сети для нормальной работы пневматического инструмента; способы испытания швов; допуски для отверстий под заклепки при герметическом шве; устройство приспособлений, применяемых при клепке в труднодоступных местах; причины деформации при клепке; допуски и посадки.

Примеры работ.

Клепка:

1. Аккумуляторы, воздушные резервуары котлов, трубы, работающие под давлением, - пневматическая клепка.

2. Баки и резервуары.

3. Кили и стрингеры бортовые.

4. Ковши литейные - ручная или пневматическая клепка.

5. Конструкции металлические колонн кранов, листы рамы, стропила и тележки - горячая клепка прочного сварного шва заклепками.

6. Конструкции холодильников прокатных станов.

7. Люки разгрузочные полувагонов.

8. Обшивки выше ватерлинии, настилы в средней части кораблей.

9. Патрубки радиаторов, лопасти вентиляторов.

10. Стрингеры, шпангоуты и кронштейны самолетов.

11. Стеллажи стальные.

12. Стрелы кранов грузоподъемностью до 15 т.

13. Челюсти грейфера.

14. Штанги коксовыталкивателя.

§ 30. КЛЕПАЛЬЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Горячая и холодная клепка различными способами герметических швов металлоконструкций и частей котлов, испытываемых под давлением свыше 800 до 1200 кПа (свыше 8 до 12 атм), заклепками диаметром до 22 мм и работающих без давления - заклепками диаметром свыше 22 мм. Клепка прямым и обратным способом герметических швов конструкций корпусов из алюминиевых сплавов. Наладка и регулировка прессов, инструмента и приспособлений.

Должен знать: устройство, правила наладки и кинематические схемы клепальных и гидравлических прессов различных типов; деформации металла при нагреве, ударе и выдавливании, упругие и остаточные деформации; влияние переменных напряжений на металл; систему допусков и посадок.

Примеры работ.

Клепка:

1. Барабаны под обжим.

2. Балки хребтовые и шкворневые, брусья обвязочные, швеллерные и буферные, кронштейны лесных стоек поджимного состава - правка и клепка.

3. Иллюминаторы - клепка рам.

4. Корпуса отсеков самолетов.

5. Котлы, донья барабанов, сухопарники и другие резервуары, работающие под давлением.

6. Крюки пластинчатые.

7. Лонжероны рам, передки кузовов, кожухи передних и задних мостов автомобилей - сборка и клепка.

8. Обшивка наружных подводных частей судов, накладные листы и стрингерные угольники.

9. Рамы и корпуса шахтных клетей, скипов шахтных подъемников.

10. Рамы тележек подвижного состава и грузоподъемных кранов.

11. Стрелы кранов грузоподъемностью свыше 15 т.

12. Угольники скуловые и килевые из алюминиевых сплавов.

13. Фланцы труб паропровода высокого давления.

14. Цистерны водяные и нефтяные.

§ 31. КЛЕПАЛЬЩИК

5-й разряд

Характеристика работ. Горячая и холодная клепка с применением различного оборудования и вручную сложных герметических швов крупных металлоконструкций и частей котлов, испытываемых под давлением свыше 1,2 МПа (свыше 12 атм), заклепками диаметром свыше 22 мм. Клепка конструкций, подлежащих механической обработке, с большой посадкой и сохранением осевой линии. Клепка несущих строительных конструкций на монтаже.

Должен знать: конструкцию и правила проверки на точность обслуживаемого оборудования различных типов; классификацию клепальных соединений и швов; конструкцию применяемых приспособлений и рабочего инструмента.

Примеры работ.

Клепка:

1. Балки колонны, прогоны - клепка на монтаже.

2. Газопроводы доменных печей, кожухи скрубберов.

3. Замки штевней кораблей.

4. Клюзы якорные.

5. Конструкции металлические вагоноопрокидывателей, ферм мостовых кранов и рудных перегружателей.

6. Обшивка наружная с накладными листами в оконечностях судна.

§ 32. КЛЕПАЛЬЩИК

6-й разряд

Характеристика работ. Горячая клепка с применением различного оборудования стальных сложных строительных конструкций с прочноплотными швами с подвесных площадок, подмостей и люлек. Клепка уникальных металлоконструкций по сложным сборочным чертежам. Проверка герметичности швов.

Должен знать: требования, предъявляемые к прочноплотным швам; способы клепки прочноплотных швов; правила проверки конструкций на прочность и плотность клепаных соединений.

Примеры работ.

1. Антенны крупногабаритные - клепка узлов.

2. Конструкции стальных мостов - клепка узлов.

3. Резервуары для нефтепродуктов - клепка при монтаже.

4. Фермы перекрытий - клепка при монтаже.

§ 33. КОНТРОЛЕР КОТЕЛЬНЫХ, ХОЛОДНОШТАМПОВОЧНЫХ И ДАВИЛЬНЫХ РАБОТ

2-й разряд

Характеристика работ. Операционная и окончательная приемка мелких простых деталей, контроль и приемка крупных деталей и узлов средней сложности из стали различных марок, цветных металлов и их сплавов после выполнения котельных, холодноштамповочных и давильных работ. Проверка деталей и узлов по внешнему виду и при помощи контрольно-измерительного инструмента и приспособлений. Чтение чертежей деталей и узлов средней сложности. Визуальное определение качества материалов, применяемых при штамповке.

Должен знать: правила и способы проверки простых деталей и узлов; технические условия и стандарты на принимаемые детали средней сложности после выполнения котельных, холодноштамповочных и давильных работ; сертификаты на металл; основы технологического процесса котельных, холодноштамповочных и давильных работ; устройство штампов и другого котельного, холодноштамповочного и давильного оборудования; назначение и условия применения контрольно-измерительного инструмента; механические свойства металлов, применяемых в деталях и узлах при выполнении котельных, холодноштамповочных и давильных работ; виды и причины коррозии; классификацию и виды брака по основным операциям; основные сведения о допусках и посадках, квалитетах и параметрах шероховатости (классах точности и чистоты обработки).

Примеры работ.

1. Аппараты с разъемными соединениями - приемка после сборки.

2. Воздухонаправляющие устройства вспомогательных котлов - приемка после сборки.

3. Изделия капсюльного производства - контроль после штамповки.

4. Контакты и лепестки - контроль и приемка после штамповки.

5. Конструкции холодильников прокатных станов - контроль после клепки.

6. Корпуса муфт сцепления - контроль после штамповки.

7. Корпуса тазов, полоскательниц, кастрюль - контроль после выдавливания.

8. Сегменты статоров, роторов и якорей электрических машин - контроль после штамповки.

9. Челюсти грейфера - контроль после клепки и сборки.

§ 34. КОНТРОЛЕР КОТЕЛЬНЫХ, ХОЛОДНОШТАМПОВОЧНЫХ И ДАВИЛЬНЫХ РАБОТ

3-й разряд

Характеристика работ. Контроль и приемка сложных деталей и узлов котельных установок; металлических конструкций и аппаратов из стали различных марок, цветных металлов и их сплавов после выполнения котельных, холодноштамповочных и давильных работ по внешнему виду и при помощи всевозможных контрольно-измерительных приборов, инструмента и приспособлений. Приемка отдельных узлов, цилиндров котлов на герметичность с пневматическими, гидравлическими и вакуумными испытаниями, с разным допустимым давлением и различным вакуумом. Пользование стандартами на материалы, идущие на изготовление деталей и изделий. Чтение чертежей. Ведение учета и отчетности по качеству и количеству принятой и забракованной продукции.

Должен знать: технические условия и стандарты на основные виды обработки сложных деталей и узлов после выполнения котельных, холодноштамповочных и давильных работ; назначение принимаемых изделий, способы их испытания и проверки; допуски и посадки, квалитеты и параметры шероховатости; приемы разметочных работ средней сложности; устройство контрольно-измерительного инструмента; методы профилактики брака; основные свойства обрабатываемых материалов.

Примеры работ.

1. Баллоны, бойлеры - контроль после сборки.

2. Бензобаки - контроль после штамповки.

3. Диски тормозные - контроль после штамповки.

4. Зажимы - контроль и приемка после вырубки.

5. Котлы вспомогательные, сухопарники и резервуары - контроль и приемка после клепки.

6. Крюки пластинчатые и траверсы - контроль после клепки и сборки.

7. Рефлекторы и рамы прожекторов - приемка после выдавливания.

8. Рубашки диффузоров - приемка после выдавливания.

§ 35. КОНТРОЛЕР КОТЕЛЬНЫХ, ХОЛОДНОШТАМПОВОЧНЫХ И ДАВИЛЬНЫХ РАБОТ

4-й разряд

Характеристика работ. Контроль, испытания и окончательная приемка сложных узлов, котельных установок высокого давления, металлических конструкций и аппаратов. Изучение причин брака и разработка мероприятий по его предупреждению. Классификация брака на исправимый и окончательный. Составление дефектных ведомостей и актов на приемку узлов, котельных установок, металлоконструкций и аппаратов.

Должен знать: технические условия на сборку котельных установок и агрегатов; влияние температуры нагрева на структуру и усадку металлов; устройство, назначение и условия применения контрольно-измерительного инструмента; приемы выполнения сложных разметочных работ; систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ.

1. Арматура главных и сложных котлов - контроль и приемка после монтажа.

2. Газопроводы доменных печей - контроль после сборки.

3. Котлы огнетрубные - контроль и приемка после сборки.

4. Крыши автомобилей - приемка после штамповки.

5. Лонжероны, поперечины и усилители рам автомобилей - приемка после штамповки.

6. Подины мартеновских печей - контроль после сборки.

7. Фермы электрических мостовых кранов - контроль после клепки и сборки.

8. Цистерны - приемка после испытания и сборки.

9. Экономайзеры - приемка после сборки.

§ 36. КОНТРОЛЕР КОТЕЛЬНЫХ, ХОЛОДНОШТАМПОВОЧНЫХ И ДАВИЛЬНЫХ РАБОТ

5-й разряд

Характеристика работ. Контроль, испытания и приемка сложных узлов, металлических конструкций, аппаратов и котельных установок высокого давления с большим числом разъемов и точной пригонкой отдельных частей. Составление дефектных ведомостей и актов на приемку сложных узлов, металлоконструкций, аппаратов и котельных установок.

Должен знать: технические условия и стандарты на приемку и испытания сложных узлов, металлоконструкций, аппаратов, котельных установок и автоматики; методы технического контроля; деформацию металлов при правке и сварке; различные виды коррозии и меры ее предупреждения; правила настройки и регулировки точного контрольно-измерительного инструмента.

Примеры работ.

1. Автоклавы, рекуператоры, безмуфельные отпускные и закалочные агрегаты - контроль и приемка после монтажа.

2. Котлы экспериментальные сложных конструкций - контроль и приемка после сборки.

3. Котлоагрегаты прямоточные - контроль и приемка после монтажа.

4. Сопла двигателей - приемка после штамповки.

§ 37. КОТЕЛЬЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Слесарная обработка простых деталей. Подготовка набивочно-уплотнительных материалов, их пропитка, промазка и др. для деталей и узлов котельного оборудования. Разборка и сборка простых узлов котельного оборудования, зачистка поверхностей деталей под лужение и пайку, заправка рабочего инструмента. Нагрев заклепок и подача их для клепки. Участие в работах по перемещению узлов котельного оборудования. Выполнение более сложных работ по ремонту и обработке узлов и деталей котельных агрегатов под руководством котельщика более высокой квалификации. Выполнение простых слесарных работ по изготовлению деталей котельного оборудования. Изготовление простых деталей котельного оборудования из сортового листового металла с применением специальных шаблонов и приспособлений. Сверление и развертка отверстий переносным механизированным инструментом. Горячая и холодная клепка на клепальных станках, прессах, пневматическими молотками или вручную швов наливных сосудов и аппаратов, предназначенных для работы под давлением до 300 кПа (до 3 атм). Соединение деталей и узлов пайкой, болтами и холодной клепкой. Вальцовка, правка и гибка на различных вальцах и прессах деталей из листового металла толщиной до 10 мм в холодном состоянии и до 20 мм в горячем состоянии. Вальцовка кромок с последующей выправкой по линейке и шаблону. Правка вручную на плите в холодном и горячем состоянии несложных деталей и изделий из прокатного и другого металла по шаблону, угольнику и линейке с допустимым зазором свыше 1 до 2 мм на длине 1 м. Прихватка сваркой несложных узлов из углеродистой стали в процессе сборки. Резка котельных труб с обработкой их торцов и снятием заусенцев. Установка простой котельной аппаратуры.

Должен знать: устройство и принцип действия котлов и емкостей, работающих под давлением; марки материалов и труб, применяемых в котлостроении; приемы сборки, проверки и правки деталей и узлов котельного оборудования; технические требования, предъявляемые к сборке узлов и изделий; устройство обслуживаемого оборудования и рабочего инструмента; способы соединения деталей под клепку и сварку; способы клепки под обжим и потайными заклепками; механические свойства металлов при вальцовке и гибке в холодном и горячем состоянии; припуски для горячей и холодной вальцовки; назначение и условия применения приспособлений и инструмента для вальцовки, правки, гибки и сверления; технологическую последовательность правки; правила разметки листового металла; основные сведения о допусках и посадках, квалитетах и параметрах шероховатости; виды и свойства набивочно-уплотнительных и прокладочных материалов; приемы слесарной обработки деталей; правила и приемы строповки котельного оборудования при такелажных работах.

Примеры работ.

1. Вагонетки шахтные - клепка днищ.

2. Заглушки и фланцы - подбор прокладок, установка.

3. Заклепки - отрубка.

4. Зольники, колонны, краны, рамы, трубы - клепка ручная или пневматическая.

5. Камеры экрана, пароперегреватели и экономайзеры - установка люков в отверстия.

6. Кольца из квадратного или углового металла - гибка с доводкой вручную.

7. Кронштейны простые и подвесные - изготовление.

8. Листы дымовых камер - гибка на вальцах.

9. Поддоны - гибка листов.

10. Трапы трубчатые - изготовление и установка.

11. Трубы экономайзеров - сборка плавников с трубами под сварку.

12. Цилиндры из листового металла диаметром до 1500 мм - гибка с правкой.

13. Щиты воздушной изоляции - изготовление и сборка.

§ 38. КОТЕЛЬЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Изготовление, ремонт и сборка узлов и деталей котельного оборудования средней сложности из листового и сортового металла по чертежам и эскизам с разметкой и подгонкой отдельных частей под клепку и сварку. Горячая и холодная клепка герметических швов на клепальных станках, прессах, вручную, пневматическими молотками, а также на клепальных скобах емкостей и аппаратов, предназначенных для работы под давлением свыше 300 до 800 кПа (свыше 3 до 8 атм) в котлостроении. Клепка сложных деталей заклепками из цветных металлов. Отрубка кромки швов с пригонкой по шаблону. Пайка различными припоями. Вальцовка, правка и гибка на различных вальцах и прессах деталей из листового металла толщиной свыше 10 до 20 мм в холодном состоянии и свыше 20 до 30 мм в горячем состоянии. Гибка кромок на вальцах, прессах и вручную. Гибка цилиндрических и конических обечаек из листового металла. Подводка кромок на прессах и вручную, правка обечаек по шаблонам и линейке. Гибка и отбортовка изделий сложной конфигурации из листовой стали по шаблонам и чертежам, предназначенным для котлостроения. Гибка котельных труб в разных плоскостях на трубогибочных станках. Калибровка труб по внутреннему и наружному диаметрам. Регулирование вальцов и гибочных прессов. Правка вручную в холодном и горячем состоянии штампованных деталей средней сложности из листа и профильного металла на плите по контрольной линейке и допустимым зазорам до 1 мм на длине 1 м. Правка трубопроводов водяной, масляной и топливной систем и устранение вмятин. Подготовка котла к гидравлическому испытанию. Разметка деталей по чертежам с применением линеек, угольников, циркулей, шаблонов, лекал и необходимого контрольно-измерительного инструмента. Прихватка сваркой узлов средней сложности из углеродистой и легированной стали в процессе сборки.

Должен знать: устройство и принцип работы котлов, вальцов и прессов различных типов; процесс сборки узлов котельного оборудования средней сложности; последовательность и способы сборки и закрепления собранных и установленных деталей, узлов и изделий; стандартные размеры заклепок; способы испытания швов; допуски для отверстий под заклепки при герметическом шве; приспособления, применяемые при сборке узлов и при клепке в труднодоступных местах; способы регулирования вальцов в зависимости от толщины листового металла, радиуса гибки и марки стали; приемы гибки и вальцовки деталей в горячем и холодном состоянии; режим правки; конструкции водотрубных и огнетрубных котлов; назначение и расположение арматуры в котлах; правила гибки котельных труб и допускаемую овальность; приемы установки и обработки котельных труб; физические и механические свойства металла, проявляющиеся при гибке и вытяжке; устройство универсальных и специальных приспособлений и контрольно-измерительного инструмента; допуски и посадки, квалитеты и параметры шероховатости; основы электротехники.

Примеры работ.

1. Барабаны сварные из листов - правка и вальцовка в горячем и холодном состоянии.

2. Двери металлические для шахтной вентиляции, фидерных кабин - изготовление.

3. Детали паровозов (колосники, колосниковые балки, дверцы и кулачки дверок дымовых коробок) - смена.

4. Днища сферические сварные с горловиной диаметром до 500 мм - правка.

5. Изделия с плотными швами под пробное давление - клепка ручная или пневматическая.

6. Коллекторы - нарезание канавок в трубных отверстиях.

7. Котлы паровые цельносварные малой мощности из углеродистой стали - сборка элементов.

8. Лестницы, площадки, переходные мостики, ограждения - изготовление.

9. Мерники, отстойники, сборники - сборка, наложение заплат.

10. Патрубки конические с большими углами - гибка.

11. Скипы и воронки доменных печей - ремонт.

12. Трубы водогрейные до трех гибов - проверка, правка, доводка по шаблону и прокатка шариком после гидравлической проверки.

13. Трубы дымовые - изготовление и установка.

14. Цилиндры из листового металла диаметром свыше 1500 мм - гибка и правка.

15. Цистерны и резервуары под горючее - сборка под сварку.

§ 39. КОТЕЛЬЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Изготовление, ремонт и сборка сложных узлов котельного оборудования, вспомогательных котлов, емкостей и аппаратов из листового и сортового металла с подгонкой отдельных частей. Сборка цилиндрической части котлов, аппаратов и котельных установок, работающих под давлением. Разметка сложных узлов и деталей котлов. Горячая и холодная клепка герметических швов частей котлов пневматическими молотками и вручную, а также на стационарных прессах и подвесных клепальных скобах, предназначенных для работы под давлением свыше 0,8 до 1,2 МПа (свыше 8 до 12 атм) в котлостроении. Выполнение клепки и чеканки с обеих рук в труднодоступных и неудобных местах. Гибка котельных труб и петель пароперегревателей различных изгибов в одной плоскости на станках различных конструкций. Прихватка деталей и узлов в процессе сборки. Установка труб во вспомогательных котлах простой конструкции с проверкой по шагу. Вырубка дефектных труб, замена новыми и удаление припусков с правкой уплотнительных канавок в трубных отверстиях. Вальцовка, правка и гибка сложных и крупных деталей на вальцах и прессах различных конструкций из листового металла толщиной свыше 20 мм в холодном и свыше 30 мм в горячем состоянии. Точная гибка кромок на вальцах вручную. Гибка деталей, имеющих три, четыре и более гибов. Правка вручную больших листов и различных труб. Наладка вальцов на различные виды правки, гибки и вальцовки.

Должен знать: устройство и принцип работы котлов и теплообменных аппаратов различных типов; приемы изготовления и сборки сложных котлов и резервуаров; технические условия на приемку собранных изделий; места разъемов, все виды соединения швов; требования, предъявляемые к котлам и их отдельным узлам; конструктивные особенности и устройство различных клепальных и гидравлических прессов; классификацию клепаных соединений и швов (прочные, плотнопрочные, однорядные, многорядные, односрезные, двухсрезные); устройство подъемных механизмов; устройство, назначение и условия применения контрольно-измерительного инструмента; конструкцию специальных и универсальных приспособлений; способы правки в приспособлениях сложных сварных комплектов и конструкций с применением шаблонов и по чертежам; системы допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости, основы механики и технологии металлов.

Примеры работ.

1. Арматура вспомогательных котлов - монтаж, демонтаж на котле.

2. Баллоны, бойлеры - вальцовка корпуса и сборка.

3. Воздухосборники - сборка.

4. Дверки различных шуровочных отверстий - ремонт.

5. Днища сферические, сварные с горловиной диаметром свыше 500 мм - правка.

6. Кожухи и решетки - клепка по раме и по соединению заклепками.

7. Кольца из профильной стали - гибка на ребро в вальцах.

8. Котлы вспомогательные, сухопарники и резервуары, работающие под давлением, - клепка.

9. Крышки лазовых затворов - подгонка по воротнику.

10. Крюки пластинчатые и траверсы - изготовление.

11. Листы сложных фасонов для наружной обшивки - гибка.

12. Патрубки конические переходные - гибка по шаблону.

13. Поддоны котлов - сборка.

14. Приводы клапанов поддувал, бункера, качающиеся колосники - ремонт.

15. Рамы передвижных тележек, рольгангов, кантовальных машин - изготовление.

16. Трубы дымогарные и водогрейные крекингов, трубчатых печей и паровых котлов - замена с развальцовкой.

17. Трубы жаровые и дымогарные паровозные - ремонт.

18. Трубы экономайзеров - сборка.

19. Фахверки, кронштейны, прогоны, связи - изготовление и сборка.

20. Фланцы труб паропроводов высокого давления - клепка.

21. Эстакады, каркасы конвейеров, колонны надшахтных зданий - изготовление.

§ 40. КОТЕЛЬЩИК

5-й разряд

Характеристика работ. Изготовление, сборка, клепка и ремонт сложных котлов, аппаратов, реакторов, теплообменников, колонн с точной подгонкой отдельных частей из различных сталей и цветных металлов по чертежам и эскизам. Ремонт сложного технологического оборудования, работающего под давлением в коррозионной среде, без остановки технологического процесса. Горячая и холодная клепка сложных герметических швов крупных частей котлов пневматическими молотками и вручную, а также на стационарных прессах и подвесных клепальных скобах, предназначенных для работы под давлением свыше 1,2 МПа (свыше 12 атм) в котлостроении. Разметка сложных и точных узлов и деталей котлов. Гибка цилиндров и конусов из листовой стали различной толщины. Подгонка кромок котельной стали под чеканку и сварку. Определение пригодности сложных узлов и деталей, поступающих на сборку. Испытание котлов и аппаратов на герметичность под давлением. Проверка фундаментов перед установкой котлов и механизмов. Выполнение всех трубоставных работ на котлах высокого давления.

Должен знать: устройство и конструкцию сложных котлов и теплообменных аппаратов высокого давления; последовательность всех способов установки труб в котлах сложной конструкции; технические условия на сборку, испытания и сдачу котлов сложной конструкции; причины деформации металлов при нагреве, сварке и правке; основы теплотехники; способы разметки сложных разверток; номенклатуру, назначение и способы регулировки контрольно-измерительного инструмента; способы гидравлического, парового и воздушного испытаний котлов, реакторов, теплообменников и аппаратов.

Примеры работ.

1. Арматура сложных котлов - монтаж, демонтаж на котле.

2. Днища сферические газгольдеров, тройники и компрессоры - сборка.

3. Змеевики теплообменных аппаратов - многослойная набивка на станке.

4. Змеевики воздухоподогревателя - изготовление и сборка.

5. Котлы огнетрубные - сборка корпуса с днищами и огневыми камерами.

6. Петли и трубы пароперегревателей - установка и развальцовка.

7. Решетки дымовых камер, потолка и стенки огневых коробок паровозов - гибка, подгонка, установка.

8. Связи подвижные и лапчатые и трубы циркуляционные паровозов - разборка, сборка.

9. Трубы ответственные котлоагрегатов - установка и развальцовка.

10. Циклоны - изготовление и сборка.

11. Экономайзеры для котлов - сборка.

§ 41. КОТЕЛЬЩИК

6-й разряд

Характеристика работ. Изготовление, сборка, монтаж и ремонт сложных и уникальных котлов и котлоагрегатов, аппаратов, контрольно-измерительных приборов, пультов арматуры высокого давления. Испытания в соответствии с техническими условиями и сдача сложных, уникальных и экспериментальных котлов, теплообменных аппаратов сложной конструкции, работающих в условиях высокого давления. Монтаж, регулировка и сдача сложной котельной автоматики. Проверка фундаментов перед установкой сложных и мощных котлов и котлоагрегатов. Определение установочных координат перед установкой агрегатов, узлов и арматуры. Определение неисправностей при проверке и испытаниях котлов и механизмов и их устранение.

Должен знать: устройство и конструкцию сложных котлов, котлоагрегатов и теплообменных аппаратов высокого давления; технологическую последовательность и технические условия на монтаж, регулировку и испытания сложных котлов, аппаратов, измерительных приборов и пультов; всевозможные способы гидравлического, парового и воздушного испытаний котлов и котлоагрегатов в сборе; основы теплотехники и механики; типы приспособлений и устройств, применяемых при сборке, монтаже и испытании котлов и котлоагрегатов.

Примеры работ.

1. Арматура котельная - регулировка автоматики питания.

2. Компенсаторы линзовые и восьмигранные и фасонные детали для газо-, пыле-, воздухопроводов, отстойников, бойлеров и других объемных изделий со сферическими и конусными днищами - изготовление и сборка.

3. Котлы экспериментальные - сборка корпуса и монтаж обшивки.

4. Котлоагрегаты опытные - изготовление и установка трубной системы, окончательная сборка, гидравлические испытания, монтаж и сдача.

5. Резервуары под высокое давление - сборка.

6. Устройства топочные котлов и котлоагрегатов - монтаж и регулировка автоматики горения.

§ 42. НАЛАДЧИК ХОЛОДНОШТАМПОВОЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

3-й разряд

Характеристика работ. Наладка эксцентриковых, фрикционных и кривошипных прессов усилием до 100 тс (до 1 МН) для холодной штамповки деталей и изделий различной сложности, а также гидравлических и пневматических прессов усилием от 100 до 300 тс (от 1 до 3 МН) для холодной штамповки простых и средней сложности деталей и изделий. Наладка одноударных холодновысадочных, гайкопросечных, гвоздильных и универсальных гибочных автоматов и прессов, автоматов высадки заклепок, винтов, шурупов и других изделий. Наладка отрезных станков, пресс-ножниц, виброножниц и др. Сборка, разборка, установка и наладка простых вырубных и проколочных штампов и опробование после произведенной наладки. Съем, перемещение, установка штампов на стол, тележку или пресс вручную при массе штампа до 50 кг, кран-балкой, управляемой с пола, при помощи мостового крана или других грузоподъемных механизмов - при массе штампа более 50 кг. Регулировка скоростей конвейеров лакирующих машин. Определение пригодности штампов к работе. Инструктаж штамповщиков обслуживаемого участка. Участие в текущем ремонте оборудования.

Должен знать: устройство и правила наладки обслуживаемого оборудования и применяемых штампов и приспособлений; приемы наладки прессов и автоматов и способы установки штампов; технические требования, предъявляемые к изготовляемым изделиям; назначение и условия применения контрольно-измерительного инструмента, специальных и универсальных приспособлений; правила применения охлаждающих и смазывающих материалов; допуски и посадки, квалитеты и параметры шероховатости.

§ 43. НАЛАДЧИК ХОЛОДНОШТАМПОВОЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

4-й разряд

Характеристика работ. Наладка эксцентриковых, фрикционных и кривошипных прессов усилием от 100 до 300 тс (от 1 до 3 МН) для холодной штамповки различной сложности деталей и изделий, а также гидравлических и пневматических прессов усилием от 300 до 1000 тс (от 3 до 10 МН) для холодной штамповки простых и средней сложности деталей и изделий. Наладка двухударных холодновысадочных и гайкопросечных автоматов для высадки заготовок болтов, заклепок, винтов и других изделий, имеющих цилиндрические головки, головки с усом или квадратные подголовки. Сборка, разборка, установка и наладка вырубных, вытяжных и гибочных штампов средней сложности и опробование после наладки. Подналадка автоматических, полуавтоматических линий и прессов-автоматов для холодной штамповки различной сложности деталей и изделий из металла разного профиля. Обеспечение бесперебойной работы линии. Наладка захватов промышленных манипуляторов (роботов) с программным управлением.

Должен знать: устройство и кинематические схемы обслуживаемого оборудования, взаимодействие механизмов автоматических, полуавтоматических линий и прессов-автоматов; устройство применяемых штампов, специальных и универсальных приспособлений и контрольно-измерительного инструмента; устройство типовых промышленных манипуляторов; правила проверки манипуляторов на работоспособность и точность позиционирования; систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости.

§ 44. НАЛАДЧИК ХОЛОДНОШТАМПОВОЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

5-й разряд

Характеристика работ. Наладка эксцентриковых, фрикционных и кривошипных прессов усилием от 300 до 1000 тс (от 3 до 10 МН) для штамповки различной сложности деталей и изделий, а также гидравлических и пневматических прессов усилием свыше 1000 тс (свыше 10 МН) для холодной штамповки простых и средней сложности деталей и изделий. Наладка многоударных холодновысадочных и гайкопросечных автоматов и автоматов с программным управлением. Наладка многопозиционных, комбинированных, калибровочных холодновысадочных автоматов для высадки сложных изделий. Наладка специальных гидравлических прессов для вытяжки деталей из металлических заготовок. Сборка, разборка и наладка вытяжных, вырубных, просечных, формовочных, комбинированных и гибочных сложных штампов и опробование после произведенной наладки. Наладка калибровочных, правильных, острильных и волочильных станков и машин. Наладка автоматических, полуавтоматических линий и прессов-автоматов и автоматов с программным управлением для холодной штамповки простых и средней сложности деталей и изделий из металла различного профиля. Пробная обработка деталей и сдача их ОТК. Наладка отдельных узлов промышленных манипуляторов (роботов) с программным управлением.

Должен знать: конструкцию, способы проверки на точность и устройство обслуживаемого оборудования; приемы наладки обслуживаемых прессов и автоматов; конструкцию и способы установки всевозможных штампов и приспособлений; технические требования, предъявляемые к изготовленным деталям на обслуживаемых прессах; конструктивные особенности ремонтируемых штампов; принципиальные электросхемы обслуживаемого оборудования; устройство различных промышленных манипуляторов; принцип работы автоматических средств контроля и схем включения в сеть.

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.

§ 45. НАЛАДЧИК ХОЛОДНОШТАМПОВОЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

6-й разряд

Характеристика работ. Наладка эксцентриковых, фрикционных и кривошипных прессов усилием свыше 10 МН для штамповки различной сложности деталей и изделий. Наладка прессов для запрессовки и распрессовки колесных пар подвижного состава. Сборка, разборка, установка и наладка просечных, формовочных и комбинированных сложных штампов и опробование после производственной наладки. Наладка многопозиционных, комбинированных, калибровочных, холодновысадочных автоматов для высадки сложных изделий. Наладка автоматических, полуавтоматических линий, прессов-автоматов и автоматов с программным управлением для холодной штамповки сложных деталей и изделий из металла различного профиля. Разборка, регулировка и сборка сложных узлов и устройств систем управления. Наладка прессов для штамповки деталей из драгоценных металлов и сплавов с ужесточенными допусками. Наладка и регулировка манипуляторов (роботов) с программным управлением.

Должен знать: конструкцию, способы проверки на точность и устройство обслуживаемого оборудования; приемы и способы наладки обслуживаемых прессов; технические требования, предъявляемые к изготовляемым деталям на обслуживаемых прессах; конструкцию, кинематические схемы автоматической, полуавтоматической линии и прессов-автоматов; способы наладки, ремонта и монтажа оборудования.

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.

§ 46. ОПЕРАТОР АВТОМАТИЧЕСКИХ И ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЙ ХОЛОДНОШТАМПОВОЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

2-й разряд

Характеристика работ. Отрезка, вырубка и штамповка простых деталей и изделий из металла различного профиля на автоматических, полуавтоматических линиях и прессах-автоматах с пульта управления. Регулировка работы рулонницы. Подача и заправка ленты в прессы. Укладка и загрузка заготовок и деталей в магазины и бункеры. Навешивание деталей на конвейер, транспортеры и другие механизмы. Снятие и укладка деталей в контейнеры и штабеля.

Должен знать: принцип работы обслуживаемой автоматической, полуавтоматической линий и прессов-автоматов; правила подачи и заправки ленты в прессы, загрузки и укладки заготовок и деталей в магазины, бункеры, контейнеры, штабеля; правила навешивания и снятия деталей и изделий; основные сведения о допусках и посадках, квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ.

Штамповка:

1. Зажимы обивки кузова.

2. Корпуса стеклоподъемников.

3. Кронштейны.

4. Накладки.

5. Скобы.

6. Хомуты.

7. Шайбы.

§ 47. ОПЕРАТОР АВТОМАТИЧЕСКИХ И ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЙ ХОЛОДНОШТАМПОВОЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

3-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса отрезки, вырубки и штамповки средней сложности деталей и изделий из металла различного профиля на автоматических, полуавтоматических линиях и прессах-автоматах с пульта управления. Установка и снятие штампов средней сложности деталей. Наблюдение за работой систем смазки и охлаждения. Регулировка элементов транспортного устройства в процессе работы. Проверка качества изготовления деталей по образцам, шаблонам и специальным контрольно-измерительным инструментам. Отрезка заготовок, деталей и слитков из цветных металлов и их сплавов на автоматических и полуавтоматических линиях под руководством оператора автоматических и полуавтоматических линий холодноштамповочного оборудования более высокой квалификации.

Должен знать: устройство обслуживаемой автоматической, полуавтоматической линий и прессов-автоматов; назначение и условия применения средней сложности контрольно-измерительных инструментов; приемы установки и снятия штампов; основные механические свойства штампуемых материалов; допуски и посадки, квалитеты и параметры шероховатости; назначение и свойства смазывающих и охлаждающих жидкостей.

Примеры работ.

Штамповка:

1. Клыки бампера.

2. Кожухи шаровых опор, глушителей и фар.

3. Надставки дверей.

4. Поддоны картера.

5. Пресс-масленки.

6. Усилители кузовов.

§ 48. ОПЕРАТОР АВТОМАТИЧЕСКИХ И ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЙ ХОЛОДНОШТАМПОВОЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

4-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса отрезки, вырубки и штамповки сложных деталей, изделий из металла различного профиля на автоматических, полуавтоматических линиях и прессах-автоматах, в том числе с программным управлением с пульта управления. Установка и снятие штампов сложных деталей и смена инструмента. Установка рулонов стали на разматывающие устройства линий порезки стали типа АХ, Л-235 при помощи мостового крана и заправка ленты. Ведение процесса отрезки карт из рулонов электротехнической стали на линиях типа АХ. Ведение процесса порезки на ленты рулонной электротехнической стали на линиях типа Л-235. Замена при необходимости элементов транспортного устройства в процессе работы. Обеспечение бесперебойной работы линии, прессов-автоматов. Подналадка обслуживаемого оборудования в процессе работы. Участие в текущем ремонте обслуживаемого оборудования, резка заготовок, деталей и слитков из цветных металлов и их сплавов на автоматических и полуавтоматических линиях, в том числе с программным управлением.

Должен знать: устройство, принципиальные схемы оборудования и взаимодействие механизмов автоматической, полуавтоматической линий и прессов-автоматов и правила их подналадки в процессе работы; правила установки и снятия штампов; устройство специальных универсальных контрольно-измерительного инструмента и приспособлений; системы допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ.

Штамповка:

1. Бачки и сетки радиаторов.

2. Бензобаки.

3. Брызговики.

4. Лонжероны.

5. Карты из рулонов электротехнической стали - отрезка.

6. Панели приборов.

7. Полы багажников.

8. Ролики стеклоподъемников.

9. Усилители капотов и багажников.

§ 49. ОПЕРАТОР АВТОМАТИЧЕСКИХ И ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЙ ХОЛОДНОШТАМПОВОЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

5-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса отрезки, вырубки, штамповки и комплектования особо сложных и сложных ответственных деталей и изделий из металла различного профиля на автоматических, полуавтоматических линиях и прессах-автоматах, в том числе с программным управлением с пульта управления. Участие в установке и снятии штампов, инструмента. Установка на разматывающем устройстве линии рулона стали при помощи крана мостового и других вспомогательных устройств приспособлений. Установка и снятие штампов особо сложных деталей. Заправка ленты рулона в линию. Наладка обслуживаемого оборудования в процессе работы. Выявление и устранение неполадок в работе оборудования. Контроль параметров изготавливаемых деталей на соответствие конструкторской документации при помощи мерительного инструмента.

Должен знать: конструкцию автоматических, полуавтоматических линий и прессов-автоматов; допуски для штампов; механические свойства штампуемых материалов; правила наладки обслуживаемого оборудования; конструкцию и способы установки штампов и приспособлений различной сложности; технические требования, предъявляемые к изготовлению деталей.

Примеры работ.

Штамповка:

1. Боковины.

2. Двери внутренние и наружные.

3. Диски колес.

4. Капоты, багажники.

5. Крылья передние, задние.

6. Крыши.

7. Крышки головок блока цилиндра.

8. Полы кузовов.

9. Поперечины.

10. Рычаги подвесок.

11. Щитки тормозов.

§ 50. ПРАВИЛЬЩИК ВРУЧНУЮ

1-й разряд

Характеристика работ. Правка вручную простых мелких деталей в холодном и нагретом состоянии с помощью инструмента. Правка на плите простых деталей с допустимым зазором свыше 2 мм на длине 1 м с помощью ручных молотков. Правка фасонных профилей из алюминия и стальных прутков по линейке, угольнику и шаблонам. Правка крупных деталей из листового и пруткового металла под руководством правильщика вручную более высокой квалификации.

Должен знать: основные приемы и способы правки разного сортового металла и простых изделий; свойства металла, проявляющиеся при правке; назначение и условия применения наиболее распространенных простых приспособлений и контрольно-измерительного инструмента.

Примеры работ.

Правка:

1. Косынки, шайбы.

2. Планки, прокладки, фланцы.

3. Посуда плоская и цилиндрическая - правка до эмалирования.

4. Трубки вил.

§ 51. ПРАВИЛЬЩИК ВРУЧНУЮ

2-й разряд

Характеристика работ. Правка вручную на плите в холодном и нагретом состоянии литых, штампованных деталей и изделий из прокатного и другого металла по шаблону, угольнику и линейке. Правка деталей из листового и профильного металла на плите по контрольной линейке с допустимым зазором свыше 1 до 2 мм на длине 1 м.

Должен знать: различные приемы и способы ручной правки на плите листового, полосового и профильного металлов и штампованных изделий средней сложности; технологическую последовательность правки и укладки выправленного металла; назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений; правила и режимы подогрева и правки отливок.

Примеры работ.

Правка:

1. Валики длиной до 500 мм.

2. Донья плоские.

3. Заготовки напильников, рашпилей и надфилей - правка после отжига.

4. Крышки и коробки.

5. Педали ножные разные.

6. Посуда - правка после термообработки.

7. Пружины сальников (корпусные).

8. Трубки диаметром до 20 мм.

9. Трубы и прутки из цветных металлов и сплавов.

10. Штанги штангенциркулей.

§ 52. ПРАВИЛЬЩИК ВРУЧНУЮ

3-й разряд

Характеристика работ. Правка вручную в холодном и нагретом состоянии штампованных деталей средней сложности из листа и профильного металла на плите по контрольной линейке с допустимым зазором до 1 мм на длине 1 м. Правка термически обработанных простых деталей из жаропрочных сталей, титановых и магниевых сплавов. Нагрев и правка отдельных частей отливок сложного фасонного литья. Правка трубопроводов водяной, масляной и топливной систем двигателей и машин и устранение вмятин. Правка гофрированных деталей и изделий. Правка пружин в холодном и нагретом состоянии.

Должен знать: режим правки; устройство универсальных и специальных приспособлений и контрольно-измерительного инструмента; свойства и характер изменения структуры металла при нагревании и остывании; физические и механические свойства металла, проявляющиеся при изгибе и вытяжке.

Примеры работ.

Правка:

1. Валики длиной свыше 500 мм.

2. Валы распределительные двигателей.

3. Детали металлические пианино и роялей - правка проволоки для их изготовления.

4. Днища сферические сварные с горловинами диаметром до 500 мм.

5. Катушки роторных турбогенераторов, коллекторов, всасывающих и выхлопных патрубков и трубопроводов двигателей.

6. Ножи столовые - правка после термообработки.

7. Плиты магниевые.

8. Пружины клапанов холодильников, компрессоров.

9. Рамки - правка по размеру стекла и плиты.

10. Стойки продольно-делительной машины.

11. Трубы длиной до 5 м.

12. Шпиндели каленые.

§ 53. ПРАВИЛЬЩИК ВРУЧНУЮ

4-й разряд

Характеристика работ. Правка вручную холодноштампованных сложных деталей и узлов, больших листов, различных труб и отливок в нагретом и холодном состоянии, сортового металла и деталей из жаропрочных сталей, титановых и магниевых сплавов до и после термообработки на плите с проверкой по линейке и калибрам, а также сложных штампованных деталей из тонколистовой стали с доводкой сферических поверхностей. Установление режима правки и нагрева деталей. Правка термически обработанных сложных деталей.

Должен знать: приемы и способы правки различного металла вручную на плите и на правильном оборудовании; способы правки в приспособлениях сложных сварных комплектов и конструкций с применением шаблонов и по чертежам; дефекты сферических плоскостей деталей, способы и приемы их исправления; конструкцию специальных и универсальных приспособлений и контрольно-измерительного инструмента; температуру нагрева деталей для различной правки.

Примеры работ.

Правка:

1. Днища сферические сварные с горловинами свыше 500 мм.

2. Конструкции сварные.

3. Листы рессорные.

4. Лонжероны сварные из двух и более отсеков.

5. Обшивка фюзеляжа крупногабаритная - правка после сварки.

6. Панели фюзеляжа, крыла, оперения.

7. Панели крыла с профилями - правка после сварки.

8. Протяжки.

9. Трубы длиной свыше 5 м.

10. Шкафы холодильные.

§ 54. ПРАВИЛЬЩИК ВРУЧНУЮ

5-й разряд

Характеристика работ. Правка вручную на плите, правильном оборудовании или по шаблонам стапелей крупногабаритных и экспериментальных деталей и узлов из жаропрочных сталей, титановых и магниевых сплавов в нагретом и холодном состоянии. Правка и контроль сложных металлических сварных конструкций.

Должен знать: особенности технологии правки крупногабаритных деталей и узлов на плите и правильном оборудовании; конструкцию применяемых приспособлений, оснастки и контрольно-измерительных приборов и инструмента; основы технологии металлов, допуски и посадки; назначение изготовляемых изделий и условия их работы.

Примеры работ.

1. Каркасы фюзеляжа, крыльев - правка после термообработки.

2. Панели крыла с набором нервюр габарита 3 - 3,5 м и толщиной 1,5 - 8 мм - правка после сварки.

3. Панели крыла с набором стрингеров габарита 1,5 - 3 м и толщиной 1,5 - 4 мм - правка после сварки.

4. Профили, желоба разнотолщинные - правка после термообработки.

§ 55. ПРОФИЛИРОВЩИК

1-й разряд

Характеристика работ. Профилирование полос, ленты и листов из углеродистой стали, цветных металлов и сплавов толщиной до 0,45 мм и изделий простых профилей на налаженных специальных профилировочных станках и вальцах. Маркировка и укладка в штабель профилированных заготовок. Установка профилировочных роликов и направлений.

Должен знать: основные сведения об устройстве обслуживаемого оборудования; наименование и маркировку обрабатываемых металлов; назначение и условия применения наиболее распространенных простых приспособлений и контрольно-измерительного инструмента.

§ 56. ПРОФИЛИРОВЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Профилирование ленты, полос и листов из углеродистой стали, цветных металлов и сплавов толщиной свыше 0,45 мм и изделий простых профилей на типовых специальных профилировочных станках и вальцах.

Должен знать: принцип работы типовых профилировочных станков; назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений и контрольно-измерительного инструмента; основные механические свойства обрабатываемых металлов.

§ 57. ПРОФИЛИРОВЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Профилирование сварных ободов колес грузовых и легковых автомобилей, стоек окон легковых автомобилей и других изделий с профилями средней сложности на типовых специальных профилировочных станках. Подналадка станка.

Должен знать: устройство и принцип работы профилировочных типовых станков; устройство специальных и универсальных приспособлений и контрольно-измерительного инструмента; основные свойства обрабатываемых металлов.

§ 58. ПРОФИЛИРОВЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Профилирование ветровых рам, петель капотов, обоек капотов автомобилей и других изделий со сложными профилями на специальных профилировочных станках различной конструкции. Наладка станков в процессе работы.

Должен знать: устройство, кинематические схемы и правила наладки профилировочных станков различных типов; конструкцию специальных приспособлений; устройство, назначение и условия применения контрольно-измерительного инструмента.

§ 59. РЕЗЧИК МЕТАЛЛА НА НОЖНИЦАХ И ПРЕССАХ

1-й разряд

Характеристика работ. Прямолинейная отрезка простых заготовок и деталей из листового металла толщиной до 3 мм на налаженных прессах, пресс-ножницах, гильотинных ножницах по упору, шаблону и разметке с соблюдением заданных размеров и допусков. Отрезка деталей прямолинейного контура из листового металла толщиной свыше 3 мм и сортового металла разных марок различных сечений под руководством резчика металла на ножницах и прессах более высокой квалификации. Отрезка металла вручную ножницами. Прямолинейная отрезка заготовок и деталей из различных неметаллических материалов (ткань, картон, гетинакс и др.). Подача металла к ножницам вручную или по рольгангу. Уборка металла после отрезки, транспортирование его в указанные места и укладка по сортам и маркам. Смазка прессов и ножниц. Управление подъемно-транспортными механизмами.

Должен знать: принцип работы прессов и ножниц; приемы резки металла на ножницах; правила установки и крепления ножей и упоров; назначение и условия применения контрольно-измерительного инструмента и наиболее распространенных приспособлений; условную сигнализацию при работе с резчиком металла на ножницах и прессах более высокой квалификации; принцип работы грузозахватывающих и грузоподъемных механизмов; основы строповки, подъема и перемещения грузов.

Примеры работ.

1. Горловины баллонов - отрезка.

2. Заготовки из сортового металла круглого, квадратного и шестигранного сечения - отрезка от прутка или штанги по рискам и под углом.

3. Заготовки цельнометаллические растров для рентгеновских решеток - отрезка.

4. Накладки, косынки, планки и другие детали из листа - прямолинейная отрезка по наметке.

5. Напильники и рашпили - обрезка до и после образования зуба на эксцентриковых прессах.

6. Рога вил - обрезка концов.

7. Трубки - резка.

§ 60. РЕЗЧИК МЕТАЛЛА НА НОЖНИЦАХ И ПРЕССАХ

2-й разряд

Характеристика работ. Прямолинейная отрезка заготовок и деталей средней сложности и сложных из листового металла толщиной до 3 мм, простых и средней сложности заготовок и деталей из листового металла толщиной свыше 3 до 16 мм, заготовок и деталей из сортового металла разных марок под заданным углом сечением до 20 кв.см на налаженных прессах, пресс-ножницах и гильотинных ножницах по упору, шаблону и разметке с соблюдением заданных размеров и допусков. Криволинейная отрезка заготовок и деталей простой и средней сложности из листового металла толщиной до 16 мм. Отрезка деталей криволинейного контура из листового металла толщиной свыше 16 мм, отрезка листов, полос и лент из цветных металлов и сплавов на гильотинных и многодисковых ножницах под руководством резчика металла на ножницах и прессах более высокой квалификации. Криволинейная отрезка заготовок и деталей из различных неметаллических материалов (ткань, картон, гетинакс и др.). Разметка простых и средней сложности деталей. Обрезка заусенцев на поковках на прессе. Подналадка прессов, пресс-ножниц и гильотинных ножниц в процессе работы.

Должен знать: устройство типовых прессов и пресс-ножниц; назначение и условия применения специальных и универсальных приспособлений и контрольно-измерительного инструмента; допуски на отрезку заготовок и деталей.

Примеры работ.

1. Днища и крышки резервуаров круглые, полукруглые и эллипсовидные - разметка и отрезка.

2. Детали криволинейного контура из листа - разметка и отрезка.

3. Детали длиной до 4 м из профильного металла различных марок с поперечным сечением до 20 кв.см - отрезка под заданным углом.

4. Заготовки металлической тары из листовой стали толщиной 0,1 - 0,7 мм - отрезка.

5. Заготовки штанг, баллонов и колес автомобилей - отрезка.

6. Заготовки для штампов и прессов из трансформаторной и сортовой стали - отрезка по упору и линейке под угольник.

7. Листы из сплавов на алюминиевой основе - отрезка на полосы с установленными допусками.

8. Скрепления рельсовые - отрубка на прессе.

9. Уголки профильные сечением до 50 x 50 кв.мм - отрезка.

10. Швеллеры и зетобразная сталь до типоразмера N 10 - отрезка по разметке под углом.

11. Штанги круглого сечения диаметром до 120 мм - отрезка.

§ 61. РЕЗЧИК МЕТАЛЛА НА НОЖНИЦАХ И ПРЕССАХ

3-й разряд

Характеристика работ. Прямолинейная отрезка сложных деталей и заготовок из листового металла толщиной до 3 мм, сложных деталей и заготовок из листового металла толщиной свыше 3 до 16 мм, простых и средней сложности деталей и заготовок из листового металла толщиной свыше 16 мм и заготовок и деталей из сортового металла разных марок под заданным углом сечением свыше 20 кв.см на налаженных прессах, пресс-ножницах и гильотинных ножницах по упору, шаблону или чертежу. Криволинейная отрезка сложных заготовок и деталей из листового металла толщиной до 16 мм и простых и средней сложности заготовок и деталей толщиной свыше 16 мм. Резка листов, пластин, полос и лент из электротехнической стали толщиной до 0,5 мм, из цветных металлов и сплавов на гильотинных и многодисковых ножницах. Отрезка листов ротапринта и фольги из цветных металлов и сплавов. Отрезка металла на заготовки для изделий капсюльного производства на дисковых или рычажных ножницах. Отрезка крупных профилей металла толщиной до 100 мм в горячем и холодном состоянии на прессах и пресс-ножницах различных конструкций. Разметка по чертежам и наметка листовых заготовок и деталей с применением необходимого инструмента. Смена ножей и регулирование упора на заданный размер заготовки. Проверка качества отрезки заготовок и деталей периодически в процессе работы. Наладка прессов, пресс-ножниц и виброножниц всех систем. Ломка различных профилей и марок металла на размеры на прессе. Отрезка заусенцев на абградмашине.

Должен знать: устройство и принцип работы прессов, виброножниц рычажных, дисковых, гильотинных и пресс-ножниц различных типов; устройство специальных и универсальных приспособлений и контрольно-измерительного инструмента; правила разметки и методы рационального раскроя листового металла; систему допусков; марки применяемого металла; правила раскроя металлов под гибку с учетом направления волокон.

Примеры работ.

1. Витки, улитки, циклоны - разметка и фигурная отрезка из листа.

2. Детали длиной до 4 м из профильного металла различных марок с поперечным сечением профиля свыше 20 кв.см - отрезка под заданным углом.

3. Детали из углеродистых и низколегированных сталей - резка на дисковых ножницах.

4. Жесть листовая для перфорационных станков - раскрой, отрезка.

5. Заготовки стальные под изделия сферической формы - отрезка по картам раскроя.

6. Колена духовых инструментов - разметка и отрезка.

7. Пластины стали электротехнической - резка на многодисковых ножницах.

8. Полосы различной ширины длиной до 4 м - отрезка на ножницах по упору.

9. Уголки профильные сечением свыше 50 x 50 до 100 x 100 кв.мм - отрезка.

10. Фаски - снятие на скалывающем станке СКС-25 и на гильотинных ножницах.

11. Фланцы - вырубка на прессе.

12. Швеллеры и зетобразная сталь типоразмеров свыше N 10 до N 18 - отрезка по разметке под углом.

§ 62. РЕЗЧИК МЕТАЛЛА НА НОЖНИЦАХ И ПРЕССАХ

4-й разряд

Характеристика работ. Прямолинейная и криволинейная отрезка сложных деталей и заготовок из листового металла толщиной свыше 16 мм на прессах, пресс-ножницах и гильотинных ножницах по упору, шаблону или чертежу. Отрезка крупных профилей металла толщиной свыше 100 мм в горячем и холодном состоянии на прессах и пресс-ножницах различных конструкций. Отрезка полос и рулонов из высоколегированных сталей и драгоценных металлов и их сплавов на дисковых ножницах различных профилей. Обрезка кромок листового металла криволинейного очертания. Разметка деталей по чертежам с применением линеек, угольников, циркулей, шаблонов, лекал и необходимого контрольно-измерительного инструмента.

Должен знать: кинематические схемы и конструкцию прессов, пресс-ножниц и виброножниц различных типов; предельную степень износа ножей; правила наладки штампов и их подналадка в процессе работы; устройство средств механизации; конструкцию специальных и универсальных приспособлений.

Примеры работ.

1. Балки полособульбового и углового профиля - резка по длине до заданной высоты.

2. Детали длиной свыше 4 м из профильного металла различных марок и сечений - отрезка под заданным углом.

3. Детали из спецсплавов - отрезка на дисковых ножницах.

4. Детали спиц ротора и перекрытие гидрогенератора - отрезка заготовок.

5. Заготовки для рессор - отрезка.

6. Заготовки коленчатого вала двигателя - отрезка.

7. Заготовки металлоконструкций - отрезка.

8. Листы штампованные и стойки кузовов полувагонов - отрезка на пресс-ножницах.

9. Полосы различной ширины длиной свыше 4 м - отрезка на ножницах по упору.

10. Швеллеры и зетобразная сталь типоразмера свыше N 18 - отрезка по разметке под углом.

§ 63. РЕЗЧИК НА ПИЛАХ, НОЖОВКАХ И СТАНКАХ

2-й разряд

Характеристика работ. Отрезка и резка на налаженных отрезных, токарно-револьверных и горизонтально-фрезерных станках, ножовках и пилах разных типов заготовок деталей из сортового металла различного профиля и сечения толщиной или диаметром от 100 до 200 мм и заготовок из высоколегированных, коррозионностойких, жароупорных, быстрорежущих сталей и сталей аустенитного класса, цветных, тугоплавких металлов и сплавов толщиной или диаметром свыше 50 до 100 мм, пакетом или поштучно, а также камней и труб. Разметка и отрезка графитсодержащих электродных заготовок и изделий. Отрезка прибылей, поковок и отливок перпендикулярно, под углом и параллельно оси детали. Обрезка и резка заготовок для капсюльных изделий. Нарезка и изготовление ниппелей для карандашей на станке. Криволинейная резка по готовой разметке различного неметаллического материала - фибры, гетинакса, текстолита, асбоцементных досок, изоляционной ленты, целлулоида, пластмассы, стеклоплитки и др. Прямолинейная разметка деталей на заготовках средней сложности из профильного металла. Отрезка труб, уголков проката на станке абразивным кругом по упору и наметке.

Должен знать: устройство однотипных обслуживаемых станков; наименование и назначение важнейших частей обслуживаемых станков; наименование и маркировку обрабатываемых материалов; назначение и условия применения универсальных и специальных приспособлений; правила установки и заточки пил; назначение и условия применения контрольно-измерительного инструмента; режим резания легированных и высоколегированных сталей.

§ 64. РЕЗЧИК НА ПИЛАХ, НОЖОВКАХ И СТАНКАХ

3-й разряд

Характеристика работ. Отрезка и резка на отрезных, токарно-револьверных и горизонтально-фрезерных станках, ножовках и пилах разных типов заготовок деталей из сортового металла различного профиля и сечения толщиной или диаметром свыше 200 мм и из высоколегированных, быстрорежущих, коррозионностойких, жароупорных сталей и сталей аустенитного класса, цветных, тугоплавких металлов и сплавов толщиной или диаметром свыше 100 мм из материала различного профиля, пакетом или поштучно, а также рулонных материалов из пластмасс. Правка и резка металла на правильно-обрезных станках. Наладка станков. Замена режущего инструмента. Установление необходимых режимов резания. Разметка по чертежам сложных деталей из профильного металла.

Должен знать: устройство отрезных, токарно-револьверных, горизонтально-фрезерных и других станков различных типов; устройство универсальных и специальных приспособлений и контрольно-измерительного инструмента; геометрию, правила заточки и установки пил из инструментальных сталей с ножами из твердых сплавов применительно к характеру обработки и различным маркам обрабатываемого металла; режимы резания легированных и высоколегированных сталей.

§ 65. РИХТОВЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Рихтовка под окраску вручную прицепов, сварных каркасов автобусов и других механических транспортных средств длиной до 9 м. Рихтовка прямолинейных поверхностей, устранение перекосов дверных и оконных проемов механическим воздействием с помощью инструмента для рихтовки. Сверление отверстий под антикоррозионную обработку, заполнение труб антикоррозионными материалами.

Должен знать: технологию и методы рихтовки сварных конструкций механических транспортных средств; основные механические свойства конструкционных материалов; принцип работы и правила пользования инструментом для сверления отверстий; технологию проверки зазоров дверных и оконных проемов транспортных средств; технические требования, предъявляемые к качеству обрабатываемой поверхности; общее устройство транспортного средства.

§ 66. РИХТОВЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Рихтовка под окраску вручную прицепов, сварных конструкций каркасов автобусов и других механических транспортных средств длиной до 12 м. Рихтовка сложных формообразующих поверхностей с применением шаблонов. Устранение сложных перекосов каркасов с помощью специальных приспособлений и с использованием газопламенного нагрева с проверкой (выверкой) каркаса по диагонали. Выравнивание поясной линии транспортного средства. Замена отдельных элементов каркаса: вырезание поврежденной части, подготовка новой детали, приваривание, рихтовка, зачистка сварных швов зачистной машиной.

Должен знать: технологию рихтовки сложных поверхностей с помощью шаблонов; устройство газосварочной аппаратуры и правила ее регулирования в процессе работы; способы замены отдельных элементов каркасов; причины возникновения внутренних напряжений и деформаций в конструкциях после сварки; виды дефектов сварных швов и способы их устранения; способы разметки и изготовления шаблонов для рихтовки; способы контроля геометрии кузова.

При выполнении рихтовки сварных каркасов автобусов и других транспортных средств длиной свыше 14 м, а также опытных и выставочных образцов - 5-й разряд.

§ 67. ИСКЛЮЧЕН

§ 68. ИСКЛЮЧЕН

§ 69. ТОКАРЬ НА ТОКАРНО-ДАВИЛЬНЫХ СТАНКАХ

2-й разряд

Характеристика работ. Изготовление на токарно-давильных станках простых по конфигурации деталей и изделий с допусками по 12 - 14-му квалитетам из дюралюминия, латуни и низколегированной стали диаметром до 300 мм с различной глубиной вытяжки, диаметром свыше 300 до 400 мм с глубиной вытяжки до половины диаметра, из коррозионностойкой стали диаметром до 300 мм с глубиной вытяжки до половины диаметра и из алюминия с различным диаметром и разной глубиной вытяжки. Выдавливание изделий из жести. Обточка, обрезка, накатка, расточка и другая токарная обработка деталей и изделий после выдавливания.

Должен знать: принцип работы типовых токарно-давильных станков; назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений, контрольно-измерительного и режущего инструмента; технические требования, предъявляемые к обрабатываемым изделиям; основные сведения о допусках и посадках, квалитетах и параметрах шероховатости; основы токарной обработки металлов.

dokumenty archiwalne Папярэдні | Наступны


	Под общей редакцией Валерия Левоневского