Стр. 5
Страницы:
Стр.1 |
Стр.2 |
Стр.3 |
Стр.4 |
Стр.5 |
Стр.6 |
Стр.7 |
Стр.8 |
Стр.9 |
Стр.10
контроля.
4.6.13. Если при выборочном контроле сварных соединений,
выполненных сварщиком, будут обнаружены недопустимые дефекты, то
контролю должны быть подвергнуты все однотипные сварные соединения
по всей длине, выполненные данным сварщиком на трубопроводе за
период, прошедший после предыдущего контроля сварных соединений
изделия этим же методом.
4.6.14. Разрешается замена радиографического и ультразвукового
контроля на другие методы контроля при условии согласования
применяемого метода контроля с головной специализированной
организацией и органом технадзора.
4.7. Капиллярный и магнитопорошковый контроль
4.7.1. Дополнительными видами контроля, устанавливаемыми
чертежами, НД (ПТД) с целью определения поверхностных или
подповерхностных дефектов, являются капиллярный и магнитопорошковый
контроль сварных соединений и изделий.
4.7.2. Капиллярный контроль должен проводиться в соответствии с
ГОСТ 18442, магнитопорошковый - с ГОСТ 21105 и методиками контроля,
согласованными с органом технадзора.
4.7.3. Класс и уровень чувствительности капиллярного и
магнитопорошкового контроля должны устанавливаться чертежами, НД
(ПТД).
4.8. Спектральный анализ
4.8.1. Спектральный анализ должен проводиться с целью
подтверждения соответствия легирования металла деталей и сварных
швов требованиям чертежей, НД (ПТД).
4.8.2. Спектральному анализу подвергаются:
а) все свариваемые детали (части конструкций), которые по
чертежу должны изготавливаться из легированной стали;
б) металл шва всех сварных соединений труб, которые согласно НД
(ПТД) должны выполняться легированным присадочным материалом;
в) сварочные материалы согласно статье 4.2.9.
4.8.3. Спектральный анализ должен проводиться в соответствии с
требованиями методических указаний или инструкций, согласованных с
органом технадзора.
4.9. Измерение твердости
4.9.1. Измерение твердости металла сварного соединения
проводится с целью проверки качества выполнения термической
обработки сварных соединений.
4.9.2. Измерению твердости подлежит металл шва сварных
соединений, выполненных из легированных теплоустойчивых сталей
перлитного и мартенситно-ферритного классов, методами и в объеме,
установленными НД.
4.10. Механические испытания, металлографические исследования и
испытания на межкристаллитную коррозию
4.10.1. Механические испытания проводятся с целью проверки
соответствия механических характеристик и качества сварных
соединений требованиям настоящих Правил и НД на изделие.
Металлографические исследования проводятся с целью выявления
возможных внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых и
неметаллических включений и т.п.), а также участков со структурой
металла, отрицательно влияющей на свойства сварных соединений и
изделий. Исследования микроструктуры являются обязательными при
контроле сварных соединений, выполненных газовой сваркой, и при
аттестации технологии сварки, а также в случаях, предусмотренных НД,
согласованной с органом технадзора.
Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии
проводятся в случаях, оговоренных конструкторской документацией, с
целью подтверждения коррозионной стойкости сварных соединений
деталей из аустенитных сталей.
Механические испытания выполняются согласно ГОСТ 6996,
испытания на стойкость к межкристаллитной коррозии - согласно ГОСТ
6032, а металлографические исследования - согласно НД.
4.10.2. Механические испытания проводятся:
а) при аттестации технологии сварки;
б) при контроле производственных сварных стыковых соединений,
выполненных газовой и контактной сваркой;
в) при входном контроле сварочных материалов, используемых при
сварке под флюсом и электрошлаковой сварке (ст.4.2.9, п."г").
4.10.3. Металлографические исследования проводятся:
а) при аттестации технологии сварки;
б) при контроле производственных сварных стыковых соединений,
выполненных газовой и контактной сваркой, а также деталей из сталей
разных структурных классов (независимо от способа сварки);
в) при контроле производственных сварных угловых и тавровых
соединений, в том числе соединений труб (штуцеров) с трубопроводами,
а также тройниковых соединений.
4.10.4. Основными видами механических и технологических
испытаний являются испытания на статическое растяжение, статический
изгиб или сплющивание и на ударную вязкость.
Испытания на статическое растяжение не являются обязательными
для производственных поперечных сварных соединений при условии
контроля этих соединений радиографией или ультразвуком в 100%-ном
объеме.
Испытания на ударную вязкость не являются обязательными для
производственных сварных соединений трубопроводов II, III и IV
категории и их деталей, а также всех сварных соединений деталей с
толщиной стенки менее 12 мм.
Технологические испытания должны проводиться согласно
требованиям, изложенным в примечаниях к таблицам приложения 6.
4.10.5. Металлографические исследования не являются
обязательными:
а) для сварных соединений деталей из стали перлитного класса
при условии контроля соединений радиографией или ультразвуком в
100%-ном объеме;
б) для сварных соединений трубопроводов, выполненных контактной
сваркой на специальных машинах для контактной стыковой сварки с
автоматизированным циклом работ при ежесменной проверке качества
наладки машины путем испытания контрольных образцов.
4.10.6. Проверка механических свойств, металлографические
исследования и испытания на межкристаллитную коррозию должны
производиться на образцах, выполненных из контрольных* или
производственных сварных соединений, вырезаемых из изделия.
______________________________
*Определение контрольного сварного соединения изложено в
приложении 9.
4.10.7. Контрольные сварные соединения должны быть идентичны
контролируемым производственным соединениям. Контрольные соединения
должны быть выполнены с полным соблюдением технологического
процесса, применяемого при сварке производственных соединений или
производственной аттестации технологии. Термическая обработка
контрольных соединений должна производиться совместно с изделием
(при общей термообработке в печи), а при невозможности этого -
отдельно, с применением методов нагрева и охлаждения и температурных
режимов, установленных ПТД для производственных соединений. Если
контролируемые сварные соединения подвергаются многократной
термообработке, то и контрольное соединение должно пройти то же
количество термообработок по тем же режимам.
Если производственное соединение подвергалось многократному
высокому отпуску, то контрольное соединение может быть подвергнуто
однократному отпуску с продолжительностью выдержки не менее 80%
суммарного времени выдержки при всех высоких отпусках
производственного соединения.
4.10.8. Контрольные сварные соединения выполняются в виде:
а) стыкового соединения двух отрезков труб - для контроля швов
трубопроводов;
б) углового или таврового соединения штуцера (отрезка трубы) с
основной трубой - для контроля приварки штуцеров к трубопроводу или
коллектору, а также тройниковых соединений.
4.10.9. Контрольное сварное соединение должно быть
проконтролировано в 100%-ном объеме теми же неразрушающими методами
контроля, которые предусмотрены для производственных сварных
соединений. При неудовлетворительных результатах контроля
контрольные соединения должны быть изготовлены вновь в удвоенном
количестве. Если при повторном неразрушающем контроле будут получены
неудовлетворительные результаты, то и общий результат считается
неудовлетворительным. В этом случае должны быть подвергнуты
дополнительной проверке качество материалов, оборудование и
квалификация сварщика.
4.10.10. Количество контрольных соединений, контролируемых
согласно статьям 4.10.2, пункт "б" и 4.10.3, пункт "б" настоящих
Правил, должно быть не менее одного на все однотипные
производственные соединения, выполненные каждым сварщиком в течение
6 месяцев (в том числе для разных заказов), если НД (ПТД) не
предусмотрено большее количество контрольных соединений. После более
чем 3-месячного перерыва в работе сварщика следует выполнять новое
контрольное сварное соединение.
При контроле поперечных соединений труб, выполненных контактной
сваркой, должно быть испытано не менее двух контрольных соединений
для всех идентичных производственных соединений, свариваемых на
каждой сварочной машине с автоматизированным циклом работы в течение
смены, а при переналадке машины в течение смены - не менее двух в
каждом рабочем цикле.
При контроле поперечных соединений труб с условным проходом
менее 100 и толщиной стенки менее 12 мм, выполненных на специальных
машинах для контактной сварки с автоматизированным циклом работы и с
ежесменной проверкой качества наладки машины и прибора путем
экспресс-испытаний контрольных образцов, допускается испытывать не
менее двух контрольных сварных соединений для продукции,
изготовленной за период не более трех суток при условии сварки труб
одного размера и одной марки стали на постоянных режимах и с
одинаковой подготовкой торцов.
4.10.11. Размеры и количество контрольных соединений должны
быть достаточными для изготовления комплекта испытываемых образцов.
При этом минимальное количество образцов для каждого вида испытаний
должно составлять:
а) два образца - для испытаний на статическое растяжение;
б) два образца - для испытаний на статический изгиб;
в) три образца - для испытаний на ударную вязкость;
г) один образец (шлиф) - для металлографических исследований
при контроле сварных соединений из углеродистой и низколегированной
стали и не менее двух - при контроле сварных соединений из
высоколегированной стали, если это предусмотрено НД и (или) ПТД;
д) два образца - для испытаний на стойкость к межкристаллитной
коррозии.
Испытание на статический изгиб контрольных соединений труб с
наружным диаметром не более 108 мм допускается заменять испытанием
на сплющивание. Испытания на сплющивание производятся в случаях,
оговоренных в НД (ПТД).
4.10.12. При получении неудовлетворительных результатов по
какому-либо виду механических испытаний допускается повторное
испытание на удвоенном количестве образцов, вырезанных из тех же
контрольных сварных соединений, по тому виду испытаний, по которому
получены неудовлетворительные результаты.
Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов будут
получены показатели свойств, не соответствующие установленным
нормам, общая оценка данного вида испытаний считается
неудовлетворительной.
В случае невозможности вырезки образцов из первого контрольного
соединения (комплекта) разрешается сварка второго контрольного
соединения (комплекта) с соблюдением указанных выше требований.
4.11. Нормы оценки качества
4.11.1. Предприятие-изготовитель должно применять систему
контроля качества изготовления, исключающую выпуск изделия с
дефектами, которые снижают надежность за пределы, обеспечивающие
безопасность эксплуатации.
4.11.2. Допуски по геометрическим размерам готовых изделий
должны отвечать требованиям настоящих Правил и НД.
4.11.3. Качество сварных соединений должно удовлетворять нормам
оценки качества сварных соединений, приведенным в приложении 10.
4.12. Гидравлическое испытание
4.12.1. Гидравлическому испытанию с целью проверки прочности и
плотности трубопроводов и их деталей, а также всех сварных и других
соединений подлежат:
а) все детали трубопроводов (их гидравлическое испытание не
является обязательным, если они подвергались 100%-ному контролю
радиографией, ультразвуком или иным равноценным методом
неразрушающей дефектоскопии);
б) блоки трубопроводов (их гидравлическое испытание не является
обязательным, если все составляющие детали были подвергнуты
испытанию в соответствии с пунктом "а" настоящей статьи, а все
выполненные при их изготовлении и монтаже сварные соединения
проверены методами неразрушающей дефектоскопии - ультразвуком или
радиографией - по всей протяженности);
в) трубопроводы всех категорий после окончания монтажа.
4.12.2. Допускается проведение гидравлического испытания
отдельных и сборных деталей совместно с трубопроводом, если при
изготовлении или монтаже невозможно провести их испытания отдельно
от трубопровода.
4.12.3. Минимальная величина пробного давления при
гидравлическом испытании трубопроводов, их блоков и отдельных
деталей должна составлять 1,25 рабочего давления, но не менее 0,2
МПа (2 кгс/кв.см).
Арматура и фасонные детали трубопроводов должны подвергаться
гидравлическому испытанию пробным давлением в соответствии с ГОСТ
356.
4.12.4. Максимальная величина пробного давления устанавливается
расчетом на прочность по НД, согласованной с органом технадзора.
Величину пробного давления выбирает предприятие-изготовитель
(проектная организация) в пределах между минимальным и максимальным
значением.
4.12.5. Для гидравлического испытания должна применяться вода с
температурой не ниже +5°С и не выше +40°С.
Гидравлическое испытание трубопроводов должно производиться при
плюсовой температуре окружающего воздуха. При гидравлическом
испытании паропроводов, работающих под давлением 10 МПа (100
кгс/кв.см) и выше, температура их стенок должна быть не менее +10°С.
4.12.6. Давление в трубопроводе следует повышать плавно.
Скорость подъема давления должна быть указана в НД на изготовление
трубопровода.
Использование сжатого воздуха для подъема давления не
допускается.
4.12.7. Давление при испытании должно контролироваться двумя
манометрами. При этом выбираются манометры одного типа с одинаковыми
классом точности, пределом измерения и ценой деления.
Для предотвращения возможности подъема давления при
гидравлическом испытании сверх пробного предохранительный клапан на
насосе, предназначенном для проведения гидравлического испытания,
необходимо отрегулировать на установочное давление, равное пробному
давлению плюс 5%.
Пропускная способность предохранительного клапана должна быть
равна максимальной производительности насоса.
Время выдержки трубопровода и его элементов под пробным
давлением должно быть не менее 10 мин.
После снижения пробного давления до рабочего производится
тщательный осмотр трубопровода по всей его длине.
Разность между температурами металла и окружающего воздуха во
время испытания не должна вызывать выпадения влаги на поверхности
объекта испытаний. Используемая для гидроиспытания вода не должна
загрязнять объект или вызывать интенсивную коррозию.
4.12.8. Трубопровод и его детали считаются выдержавшими
гидравлическое испытание, если не обнаружено течи, потения в сварных
соединениях и в основном металле, видимых остаточных деформаций,
трещин или признаков разрыва.
4.13. Исправление дефектов в сварных соединениях
4.13.1. Недопустимые дефекты, обнаруженные в процессе
изготовления, монтажа, ремонта, испытания и эксплуатации, должны
быть устранены с последующим контролем исправленных участков.
4.13.2. Технология исправления дефектов и порядок контроля
устанавливаются ПТД, разработанной в соответствии с требованиями
настоящих Правил и НД.
Отклонения от принятой технологии исправления дефектов должны
быть согласованы с ее разработчиком.
4.13.3. Устранение дефектов следует проводить механическим
способом с обеспечением плавных переходов в местах выборок.
Максимальные размеры и форма подлежащих заварке выборок
устанавливаются НД (ПТД).
Допускается применение способов термической резки (строжки) для
устранения внутренних дефектов с последующей обработкой поверхности
выборки механическим способом.
Полнота устранения дефектов должна быть проконтролирована
визуально и методом неразрушающего контроля (капиллярной или
магнитопорошковой дефектоскопией либо травлением) и в соответствии с
требованиями НД (ПТД).
4.13.4. Исправление дефектов без заварки мест их выборки
допускается в случае сохранения минимально допустимой толщины стенки
детали в месте максимальной глубины выборки.
4.13.5. Если при контроле исправленного участка будут
обнаружены дефекты, то допускается проводить повторное исправление в
том же порядке, что и первое.
Исправление дефектов на одном и том же участке сварного
соединения допускается проводить не более трех раз.
Не считаются повторно исправленными разрезаемые по сварному шву
соединения с удалением металла шва и зоны термического влияния.
В случае вырезки дефектного сварного соединения труб и
последующей вварки (вставки в виде отрезка) трубы два вновь
выполненных сварных соединения не считаются исправленными.
5. Регистрация, техническое освидетельствование, разрешение на
эксплуатацию
5.1. Регистрация
5.1.1. На все трубопроводы, на которые распространяются
требования настоящих Правил, предприятиями-владельцами на основании
документации, представляемой заводами-изготовителями и монтажными
организациями, должны быть составлены паспорта установленной формы
(прил.2).
Редукционно-охладительные установки (РУ, РОУ, БРОУ) должны
регистрироваться совместно с паропроводом со стороны высокого
давления, при этом должна предъявляться техническая документация на
все детали, включая входную и выходную задвижки РОУ, с указанием
характеристик предохранительного устройства, устанавливаемого на
стороне низкого давления.
5.1.2. Трубопроводы I категории с условным проходом более 70,
трубопроводы II и III категории с условным проходом более 100
должны быть зарегистрированы до пуска в работу в органе технадзора.
Другие трубопроводы, на которые распространяются требования
настоящих Правил, подлежат регистрации на предприятии, являющемся
владельцем трубопровода.
-----------------------------------------------------------
Подпункт 5.1.2. - с изменениями, внесенными постановлением
Министерства по чрезвычайным ситуациям, Министерства труда
от 24 августа 2000 г. N 21/108 (зарегистрировано в
Национальном реестре - N 8/4303 от 20.10.2000 г.)
5.1.2. Трубопроводы I категории с условным проходом
более 70, трубопроводы II и III категории с условным
проходом более 100, а также трубопроводы IV категории с
условным проходом более 100, расположенные в пределах
зданий тепловых электростанций и котельных, должны быть
зарегистрированы до пуска в работу в органе технадзора.
Другие трубопроводы, на которые распространяются требования
настоящих Правил, подлежат регистрации на предприятии,
являющемся владельцем трубопровода.
-----------------------------------------------------------
5.1.3. Регистрация трубопроводов в органе технадзора
производится после проведения технического освидетельствования на
основании письменного заявления администрации предприятия -
владельца трубопровода.
При регистрации трубопроводов в органе технадзора предприятием
- владельцем трубопровода должны представляться следующие
документы:
а) паспорт трубопровода;
б) исполнительная схема трубопровода с указанием на ней: марки
стали, диаметров, толщин труб, протяженности трубопровода;
расположения опор, компенсаторов, подвесок, арматуры, воздушников и
дренажных устройств; сварных соединений, расстояний между ними и от
них до колодцев и абонентских вводов; расположения указателей для
контроля тепловых перемещений и проектных величин перемещений,
устройств для измерения ползучести (для трубопроводов, которые
работают при температурах, вызывающих ползучесть металла, ст.6.2.6
настоящих Правил);
в) свидетельство об изготовлении деталей трубопровода (прил.4);
г) свидетельство о монтаже трубопровода (прил.5);
д) акт приемки трубопровода владельцем от монтажной
организации;
е) паспорта и другая документация на сосуды, являющиеся
неотъемлемой частью трубопровода. (Форма паспорта и документация,
которая должна представляться при регистрации, приведены в "Правилах
устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под
давлением".)
5.1.4. Орган технадзора обязан в течение пяти дней рассмотреть
представленную документацию. При соответствии документации на
трубопровод требованиям настоящих Правил орган технадзора
регистрирует трубопровод, ставит в паспорте штамп и возвращает
паспорт и другие документы, перечисленные в статье 5.1.3 настоящих
Правил, владельцу трубопровода. Об отказе в регистрации сообщается
владельцу в письменной форме с указанием причин отказа и со ссылкой
на соответствующие статьи Правил.
5.1.5. При передаче трубопровода другому владельцу до пуска в
работу трубопровод подлежит перерегистрации.
5.2. Техническое освидетельствование
5.2.1. Техническое освидетельствование трубопроводов пара и
горячей воды, на которые распространяются требования настоящих
Правил, включает:
а) наружный осмотр на соответствие трубопровода проекту
и требованиям настоящих Правил;
б) гидравлическое испытание.
5.2.2. Техническое освидетельствование трубопроводов
проводится:
а) экспертом (инспектором) органа технадзора;
б) ответственным за исправное состояние и безопасную
эксплуатацию трубопроводов предприятия.
5.2.3. Техническое освидетельствование зарегистрированных в
органе технадзора трубопроводов проводится его экспертом
(инспектором) и включает:
а) наружный осмотр и гидравлическое испытание - перед пуском в
работу вновь смонтированного трубопровода;
б) наружный осмотр - один раз в 3 года;
в) наружный осмотр и гидравлическое испытание - после ремонта с
применением сварки;
г) наружный осмотр и гидравлическое испытание - после
нахождения трубопровода в состоянии консервации свыше 2 лет.
5.2.4. День проведения технического освидетельствования
зарегистрированного в органе технадзора трубопровода устанавливается
владельцем и предварительно согласовывается с лицом, проводящим
освидетельствование. Трубопровод должен быть остановлен не позднее
назначенного срока освидетельствования, указанного в его паспорте.
Владелец не позднее чем за 5 дней должен уведомить о предстоящем
освидетельствовании трубопровода лицо, выполняющее указанную
работу.
В случае неявки эксперта (инспектора) органа технадзора в
назначенный срок комиссия предприятия во главе с главным инженером
самостоятельно проводит освидетельствование трубопровода. Результаты
проведения и срок следующего освидетельствования заносятся в паспорт
трубопровода. Копия этой записи направляется в местный орган
технадзора. Установленный комиссией предприятия срок следующего
освидетельствования не должен превышать указанного в настоящих
Правилах.
5.2.5. Ответственный за исправное состояние и безопасную
эксплуатацию трубопроводов предприятия должен проводить техническое
освидетельствование трубопроводов в следующие сроки:
а) наружный осмотр всех трубопроводов, на которые
распространяются требования настоящих Правил (в процессе работы), -
не реже одного раза в год;
б) наружный осмотр и гидравлическое испытание трубопроводов, не
подлежащих регистрации в органе технадзора, - перед пуском в
эксплуатацию после монтажа, ремонта с применением сварки, а также
при пуске трубопроводов после нахождения их в состоянии консервации
свыше 2 лет.
5.2.6. Предприятие - владелец трубопровода несет
ответственность за своевременную и качественную подготовку
трубопровода к техническому освидетельствованию.
5.2.7. Наружный осмотр трубопроводов, проложенных открытым
способом или в проходных и полупроходных каналах, может
производиться без снятия изоляции. Наружный осмотр трубопроводов при
прокладке в непроходных каналах или при бесканальной прокладке
производится путем вскрытия грунта отдельных участков и снятия
изоляции не реже чем через каждые два километра трубопровода.
Лицо, производящее техническое освидетельствование, в случае
появления у него сомнений относительно состояния стенок или сварных
швов трубопровода вправе потребовать частичного или полного удаления
изоляции.
5.2.8. Вновь смонтированные трубопроводы подвергаются наружному
осмотру и гидравлическому испытанию до наложения изоляции.
5.2.9. Гидравлическое испытание трубопроводов может проводиться
лишь после окончания всех сварочных работ, термообработки, при
удовлетворительных результатах наружного осмотра, а также после
установки и окончательного закрепления опор и подвесок. При этом
должны быть представлены документы, подтверждающие качество
выполненных работ.
5.2.10. Гидравлическое испытание трубопроводов должно
проводиться в соответствии с требованиями, изложенными в разделах
4.12 и 5.2 настоящих Правил, а величина пробного давления должна
приниматься в соответствии со статьями 4.12.3, 4.12.4.
Сосуды, являющиеся неотъемлемой частью трубопровода,
испытываются тем же давлением, что и трубопроводы.
5.2.11. Для проведения гидравлического испытания трубопроводов,
расположенных на высоте более 3 м, должны устраиваться подмостки или
другие приспособления, обеспечивающие возможность безопасного
осмотра трубопровода.
5.2.12. При контроле качества соединительного сварочного стыка
трубопровода с действующей магистралью (если между ними имеется
только одна отключающая задвижка), а также при контроле не более
двух соединений, выполненных при ремонте, гидравлическое испытание
может быть заменено проверкой сварного соединения двумя видами
контроля - радиографическим и ультразвуковым.
5.2.13. При техническом освидетельствовании трубопровода
обязательно присутствие лица, ответственного за исправное состояние
и безопасную эксплуатацию трубопровода.
5.2.14. Результаты технического освидетельствования и
заключение о возможности эксплуатации трубопровода с указанием
разрешенного давления и сроков следующего освидетельствования должны
быть записаны в паспорт трубопровода лицом, производившим
освидетельствование.
Если при освидетельствовании трубопровода окажется, что он
находится в аварийном состоянии или имеет серьезные дефекты,
вызывающие сомнение в его прочности, то дальнейшая эксплуатация
трубопровода должна быть запрещена, а в паспорте сделана
соответствующая мотивированная запись.
5.2.15. Для трубопроводов, отработавших назначенный срок службы
или назначенный ресурс, установленные проектом, изготовителем, НД,
Страницы:
Стр.1 |
Стр.2 |
Стр.3 |
Стр.4 |
Стр.5 |
Стр.6 |
Стр.7 |
Стр.8 |
Стр.9 |
Стр.10
|
